优化脱硫工艺 提高经济效益——记襄邓化肥厂氨脱硫改碱脱硫

湖北省邓林农场襄邓化肥厂是一个年产四万吨合成氨的小氮肥企业，1971年建厂，主要产品有碳铵，液氨，甲醇。长期以来，一直采用氨水催化法进行脱硫。在生产中，由于液氨消耗大，环境污染严重，脱硫效率低，严重制约着企业的经济发展。是我厂一个老大难岗位。随着生产规模的不断扩大，产量的大幅增加，氨水催化法已无法满足生产需要，为了彻底解决脱硫工艺，2006年我们组织技改部门参观学习、咨询设计院，年底对脱硫进行了彻底改造。

改造前的气体流程是煤气—静电除焦—罗茨机—冷却塔—脱硫塔1号—脱硫塔2号—净氨塔—静电除焦塔两台—压缩机。

改造前的液体流程是贫液池—脱硫泵—27米高再生槽—高位差价流进脱硫塔1号2号—出来贫液池，贫液和富液为一池，从液体流程看是完全不符合工艺要求。

从以上液位流程看，我厂脱硫极差，氨水消耗太高，脱硫对后工段造成严重影响，特别甲醇催化剂深受其害，为了彻底解决脱硫问题，工程人员分析认为，脱硫液循环量太小，再生槽小无人观看，每天只靠补充大量氨水维持生产，富液池和贫液池混在一起，因此，改造从二个方面着手：

1、改氨水脱硫换碱液脱硫。

2、改工艺流程：

理论上认为吨氨耗碱为2公斤，耗氨10-20公斤，每吨碱1750元，那就是1.75元×2=3.5元；每吨氨2000元，那就是15×2=30元。

从以上成本分析来看，碱液脱硫成本大大降低，无论环保效益和成本效益此方案可行。

（1）经济效益分析

改造前脱硫剂是氨水脱硫液平均氨水滴度13TT，根据理论测算在进口H2S含量≤1.0毫克/立方米时台生产一吨合成氨则耗氨20公斤。

（2）氨在正常生产中挥发的，而碱是不挥发的。

（3）原生产中耗氨日产110吨氨×15公斤=1650公斤，折价1650×2=3300元，需氨费用3300元，脱硫催化剂9公斤×19=171元。

（4）改造后需耗碱2公斤/吨氨，日产110吨氨×2公斤碱，折价碱220元×1.8元=396元。

（5）改碱液脱硫后需增加一台130千瓦再生泵，每日增加电费130千瓦×0.30元=936元，每天增加脱硫催化剂1公斤450元。碱脱硫消耗=396+936+450=1762元，氨水脱硫消耗=3300元+171=3471元，两者比为1762：3471。

综上，改碱液脱硫后经济效益明显，势在必行。

方案确定后，我们将再生槽图纸容积放大一倍，由原73立方米，放大到140立方米，喷射器选用长春东狮科贸实业有限公司专用喷射器12台×Φ30毫米，脱硫泵、再生泵选用长沙水泵厂生产的农用中开泵作脱硫泵250S39、再生泵25065，这两种泵流量一样，再生泵扬程达70米，转速低运行平稳，流量可达600立方米，非常适用脱硫岗位。

碱液流程，脱硫塔（1）、（2）号=同时到富液槽，我们富液槽是密封的=再生槽—再生槽—调节阀—贫液槽—脱硫泵—脱硫塔（1）、（2）号。

2007年元月开始安装，2月17日开车投入运行，第一制200立方米碱液，用碱4吨，含量碱浓度0.4，加入催化剂888，进口硫含量0.9以上，出口硫含量在0.03左右，脱硫效率95%，最近我们烧高硫煤，进口达1.7至1.8，出口仍是0.06—0.09，脱硫率仍是95%左右。

从以上数据显示，这次脱硫改造是成功的，脱硫工段改碱后无需用氨水，这样我们氨回收系统和碳化车间有充足的高浓度的氨水可利用，减少加清水和低浓度稀氨水，综合产量明显提高。

从以上数据可以看到，改造后带来的效益是明显的，但在正常生产中还存在操作不熟练，调节再生槽液位不准，有时碱液损失过大等问题，这是我们应该注意的。我们将进一步强化脱硫工艺管理，稳定操作，为全厂工艺稳定做好服务。

湖北省邓林农场襄邓化肥厂是一个年产四万吨合成氨的小氮肥企业，1971年建厂，主要产品有碳铵，液氨，甲醇。长期以来，一直采用氨水催化法进行脱硫。在生产中，由于液氨消耗大，环境污染严重，脱硫效率低，严重制约着企业的经济发展。是我厂一个老大难岗位。随着生产规模的不断扩大，产量的大幅增加，氨水催化法已无法满足生产需要，为了彻底解决脱硫工艺，2006年我们组织技改部门参观学习、咨询设计院，年底对脱硫进行了彻底改造。

改造前的气体流程是煤气—静电除焦—罗茨机—冷却塔—脱硫塔1号—脱硫塔2号—净氨塔—静电除焦塔两台—压缩机。

改造前的液体流程是贫液池—脱硫泵—27米高再生槽—高位差价流进脱硫塔1号2号—出来贫液池，贫液和富液为一池，从液体流程看是完全不符合工艺要求。

从以上液位流程看，我厂脱硫极差，氨水消耗太高，脱硫对后工段造成严重影响，特别甲醇催化剂深受其害，为了彻底解决脱硫问题，工程人员分析认为，脱硫液循环量太小，再生槽小无人观看，每天只靠补充大量氨水维持生产，富液池和贫液池混在一起，因此，改造从二个方面着手：

1、改氨水脱硫换碱液脱硫。

2、改工艺流程：

理论上认为吨氨耗碱为2公斤，耗氨10-20公斤，每吨碱1750元，那就是1.75元×2=3.5元；每吨氨2000元，那就是15×2=30元。

从以上成本分析来看，碱液脱硫成本大大降低，无论环保效益和成本效益此方案可行。

（1）经济效益分析

改造前脱硫剂是氨水脱硫液平均氨水滴度13TT，根据理论测算在进口H2S含量≤1.0毫克/立方米时台生产一吨合成氨则耗氨20公斤。

（2）氨在正常生产中挥发的，而碱是不挥发的。

（3）原生产中耗氨日产110吨氨×15公斤=1650公斤，折价1650×2=3300元，需氨费用3300元，脱硫催化剂9公斤×19=171元。

（4）改造后需耗碱2公斤/吨氨，日产110吨氨×2公斤碱，折价碱220元×1.8元=396元。

（5）改碱液脱硫后需增加一台130千瓦再生泵，每日增加电费130千瓦×0.30元=936元，每天增加脱硫催化剂1公斤450元。碱脱硫消耗=396+936+450=1762元，氨水脱硫消耗=3300元+171=3471元，两者比为1762：3471。

综上，改碱液脱硫后经济效益明显，势在必行。

方案确定后，我们将再生槽图纸容积放大一倍，由原73立方米，放大到140立方米，喷射器选用长春东狮科贸实业有限公司专用喷射器12台×Φ30毫米，脱硫泵、再生泵选用长沙水泵厂生产的农用中开泵作脱硫泵250S39、再生泵25065，这两种泵流量一样，再生泵扬程达70米，转速低运行平稳，流量可达600立方米，非常适用脱硫岗位。

碱液流程，脱硫塔（1）、（2）号=同时到富液槽，我们富液槽是密封的=再生槽—再生槽—调节阀—贫液槽—脱硫泵—脱硫塔（1）、（2）号。

2007年元月开始安装，2月17日开车投入运行，第一制200立方米碱液，用碱4吨，含量碱浓度0.4，加入催化剂888，进口硫含量0.9以上，出口硫含量在0.03左右，脱硫效率95%，最近我们烧高硫煤，进口达1.7至1.8，出口仍是0.06—0.09，脱硫率仍是95%左右。

从以上数据显示，这次脱硫改造是成功的，脱硫工段改碱后无需用氨水，这样我们氨回收系统和碳化车间有充足的高浓度的氨水可利用，减少加清水和低浓度稀氨水，综合产量明显提高。

从以上数据可以看到，改造后带来的效益是明显的，但在正常生产中还存在操作不熟练，调节再生槽液位不准，有时碱液损失过大等问题，这是我们应该注意的。我们将进一步强化脱硫工艺管理，稳定操作，为全厂工艺稳定做好服务。

长春东狮科技（集团）有限责任公司为您提供888脱硫催化剂、高硫容脱硫催化剂、沼气、焦炉气等气体脱硫催化剂高炉煤气脱硫技术、各类脱硫设备等