加工工件时总是崩刃、烧毛？这些方法来帮你

加工工件时总是崩刃、烧毛，今天河北恒盛泵业就和大家聊聊解决这些问题的方法。

1.切削刃微崩、崩碎

1）因为当工件材料组织、硬度、余量不均匀时，刀尖是刀具切削部分最脆弱的，如果刀尖先与工件接触，大部分冲击力都给了刀尖，冲击力会把刀尖撞碎。

2）前角偏大导致切削刃强度偏低。

3）工艺系统刚性不足产生振动，或进行断续切削，很容易引起崩刃。

4）刃磨质量欠佳时，切削刃容易发生微崩，即刃区出现微小的崩落、缺口或剥落。

2.刀的高度与工件的中心不一致

1）前角变小,后角或副后角变大,减弱切削刃强度,并恶化散热条件,就会使刀具寿命下降。

2）刀尖过低：前角变大，后角或副后角减小，这时候因为刀过低，刀尖强度减小，很容易形成崩刀。在车里孔的时候情况正好相反，刀尖过高由于后角增大，刀尖强度减弱，容易打刀。

3）刀尖低了，由于后角减小不容易排削，容易涨刀或者被切削把刀尖挤掉，在切断或者平端面的时候刀尖过高，不能切到中心或者是快到中心的时候就会把刀头挤掉。

3.刀具磨损过度。

出现这种情况后，刀具将失去一部分切削能力，但还能继续工作。继续切削中，刃区损坏部分可能迅速扩大，导致更大的破损。工艺系统刚性太差，造成切削振动过大。切削液流量不足或加注方法不正确，造成刀片骤热而裂损。

措施：

1）减少这种情况应该改善刀具角度，适当减小前、后角，采用较大的负刃倾角，减小主偏角。

采用较大的负倒棱或刃口圆弧。修磨过渡切削刃，增强刀尖。

断续切削时刃倾角最好为负值或取0。主副切削刃之间形成的夹角越大刀的强度越高，副切削刃与工件之间形成的夹角越小可提高工件的光洁度。

主切削刃与切削平面之间形成的主偏角在一定范围增大有利提高粗车能力，要看工件要求的形状和刀具使用情况决定。

2）改善刃磨的方法

采用间断磨削或金刚石砂轮磨削，磨成45度的倒角即可，如果非要圆角的话，用油石蘸机油修出来即可。

注意刃磨质量，严格控制铣刀刀齿的振摆量。

重新安装刀具，尤其在车很细的直径工件时，要尽可能平。

及时换刀或更换切削刃。

增加工件的辅助支承，提高工件装夹刚性。

减小刀具的悬伸长度。

适当减小刀具的后角。

采用其它的消振措施。

加大切削液的流量。

合理布置切削液喷嘴的位置。

采用有效的冷却方法如喷雾冷却等提高冷却效果。