磁力泵滑动轴承失效的危害性及应对措施

1. 磁力泵应用情况简述

某单位8万吨/ 年催化干气制乙苯/ 苯乙烯装置，选用美国胜达因公司生产的磁力泵

45台，用于输送苯、乙苯、苯乙烯等有毒介质。在装置运行过程中，多次出现磁力泵滑

动轴承失效的故障，不仅影响了机泵运行安全性，也使生产效率降低。同行业其他兄弟

单位类似的磁力泵也时常发生滑动轴承故障，具有一定的普遍性。

2. 磁力泵滑动轴承失效的危害性

磁力泵的滑动轴承（图号6）套装磁力泵的轴承体上，和内磁转子上的轴套配合，

材料多为碳化硅。其冲洗、润滑和冷却是依靠本身的介质来循环冲洗润滑的。它是将叶

轮2背部的高压液流引入到隔离套内，一部分液流通过中间轴承7流入叶孔背部的平衡

孔，一部分液流通过隔离罩与内磁转子间隙。

图1 磁力泵结构简图

1、泵体2、叶轮3、泵盖4、隔离套5、泵轴6、轴承7、轴套 8、止推环

9、内磁转子10、外磁转子11、联接架12、悬架体13、传动轴

当滑动轴承失效碎裂时， 小块碳化硅碎片会随着冲洗润滑回路介质进入磁力泵的隔

离套和内磁转子之间。因为碳化硅硬度很高， 介于隔离套和内磁转之间， 由于高速旋转，

会象车刀一样切开隔离套和内磁转子，危害性极大。

3. 磁力泵滑动轴承失效原因分析

3.1 磁力泵开泵前的排气不允分

由于磁力泵采用的是内冲洗冷却系统，不象外置型的冲洗系统有明显的排气系统，

需要在开泵前排尽泵中的残存气体，若泵中的存在的气体会进一步的降低冲洗冷却效

果，从而形成恶性循环，最终将导致磁力泵的滑动轴承碎裂失效。

3.2 磁力泵的小流量运行

磁力泵的冲洗润滑回路的流量通常为泵设计流量的2%-3%，当实际流量小于泵的设

计最小流量时，泵滑动轴承的冲洗润回路的流量也会随之降低，当磁力泵在小流量运行

3 分钟内，就有可能造离心泵的冲腔内液体温度的升高，介质温度升高会引起部分冲洗

润滑介质气化，造成泵滑动轴承的干磨擦、滑动轴承损坏、磁缸退磁等一系列故障。

3.3，介质中含有杂质

因工艺管路或操作方面的原因，部分机泵的含有杂质，比如某台机泵（ P113）因工

艺原因含有大量的焦粉，滑动轴承的寿命就比其它机泵的寿命低50%左右。同时，若装

置开工之前的管道吹扫若不干净，也会造成滑动轴承故障率的提高。因此，定期检查清

洗磁力泵的入口过滤网，是确保证磁力泵平稳运行的手段之一。

4. 降低磁力泵滑动轴承故障率的对策

4.1 增上磁力泵防干转控制器

防干转功率监控器是以测量磁力泵的电机电流为基础的负荷监控装置， 兼有测量和

保护的功能。它测量并显示泵电动机的实际功率千瓦数（ kW）或功率百分比(%)，一般

设置为所测机泵额定电流30%。当电机机运行电流低于设定值时， 监控器可以自动断开

磁力泵电机。避免磁力泵因机泵低载或过载状态运行。

4．2 在泵的出口管线上增加回流管线

对于容易在最小流量运行下的磁力泵，为确保磁力泵的长周期运行，防止经常性的

出现防干转控制器跳闸的现象，在泵的出口管路上增加回流管线，直接从泵的出口管线

回流至泵的入口管线，确保泵在安全保护区内运行。采用增加回流管线的方法已经在

P120（反烃化料泵）得到验证，通过增加回流管线后，该泵滑动轴承的使用寿命明显提

高。

4．3 加强日常巡检，做好设备管理工作

磁力泵滑动轴承故障多与温升有关，加强对运转机泵的温升监测就能预防磁力泵的

90%设备故障。通过实测泵体温度、介质温度，并结合泵出口压力表的情况，可以确定

磁力泵是否工作正常。同时，我们还有如下一些措施，来确保磁力泵滑动轴承的长周期

运行。

① 定期的清洗泵入口过滤网，检查入口过滤网是否有内漏现象，不允许介质中有

铁磁杂质、碳粉积聚等现象。

② 开机前机泵充分排气，并保证管路畅通；

③ 泵起动前，检查电机的转向，不允许出现反转现象。

④ 热泵不允许在冷态下开车，防止滑动轴承出现热裂纹。热泵不预热就开泵的滑

动轴承损坏率达到60%以上。

4．5 做好磁力泵的定期检查工作

因为碳化硅轴承的特性，硬度较高，不易磨损。当很多滑动轴承出现裂纹时，因

为没有磨损，磁力泵的振动没有明显的变化，因此，我们每隔半年要定期检查磁力泵的

运行情况，杜绝出现隔离套、内磁转子损坏的恶性事件。通过我们的定期定期检查机泵，

可以将95%的事故消灭在盟芽状态。

5. 总结

磁力驱动泵相对于普通离心泵而言，因为振动小，噪音小，故障没有普通的离心

泵明显，需要操作人员和检修人员在工作实践中的长期用心观察，将设备事故消灭在盟

芽状态，同时，也需要做好计划检修和定期抽检工作，才能保证设备的安稳长运行。