污水处理厂之施工组织设计！

1.1 污水处理厂区工程

1.1.1 分部分项工程

1.1.1.1 构筑物的具体施工

施工程序：定位→复核→灌注桩浇筑→基坑开挖→桩头处理→底板垫层→绑扎底板钢筋→支底板模板→浇筑底板砼→支池壁内模→绑扎池壁钢筋→支池壁外模板→浇筑池壁砼→支走道板或顶板模板→绑扎走道板及顶板钢筋→闭水试验→沉降观测→池内壁及外壁粉刷及涂料→栏杆等附属等安装→验收→交付设备安装。

1) 清淤回填降水工程：

因无提供详细的拟在地的地形地貌、平面及地质勘探资料。资料上只表明，拟建场地原为稻田及鱼塘，故清淤回填降水等地下工程无法详细编制施工计划。降水采用井点降水和大开挖后明沟排水法；清淤采用反铲挖土机进行开挖，用干泥或钢板桩做临时路到鱼塘中施工。

1.1.1.2 灌注桩施工

用经纬仪正确测得每个桩位，做好标记，复核后组织有关人员进行验收。成孔后浇筑砼，浇筑中导管埋深掌握在2－6m之间，成桩桩顶标高比设计高出1m左右。桩头处理至设计标高。

1.1.1.3 基坑开挖及桩头处理

基坑开挖采用机械开挖方法，土质良好的原状土未被扰动，遇有不适材料全部换砂垫层。开挖时预留20－30cm，由人工清底，基坑四周采用集水井、排水沟降水，排水。底板垫层完成后，桩头一般外露1m以上，处理桩头采用风镐破碎，破桩时不能横打，只能竖打，标高为垫层上100。桩头处理过程中，桩头钢筋完好。钢筋外露部分应满足搭接长度，处理完好桩顶砼均为密实无杂质的纯净砼。

1.1.1.4 钢筋工程：

1) 每批钢筋必须要有合格证和试拉 告。

2) 钢筋取料前，必须认真填写钢筋取料单。钢筋取料，必须按施工图及施工规范要求。

3) 钢筋如需代换时，必须经设计和建设方同意。

4) 底板为双层双向钢筋，故上层钢筋必须支设马凳，φ22@1000，用于固定钢筋和便于人员行走不下沉。池壁钢筋设S钩，

φ12@1000

，用于保证两层钢筋之间的净距满足设计要求。

5) 钢筋切断断口整齐，不得有马蹄形或端头弯曲现象，下料长度正确，允许偏差为±10mm。

6) 钢筋的弯钩长度应符合施工规范规定。钢筋成型后，应挂好标牌，分别堆放整齐。

7) 钢筋的焊接，必须符合设计及施工规范要求。

8) 钢筋的保护层应符合设计要求，用砂浆块绑扎在钢筋与模板之间。间距为500，保证钢筋有足够的保护层。

9) 钢筋的安装(插筋)绑扎和锚固长度，必须符合设计及施工规范规定。

10) 钢筋分项工程完成后，首先作好自检工作，符合要求后即通知建设方、监理方参加隐蔽工程验收，并做好验收签证记录。

本投标工程，各单体工程现浇结构采用定型钢模、平板、墙板，支撑采用Φ48钢管扣件连接体系。

1) 地梁和底板模板采用砖模，砖模砌在垫层上。

2) 池内搭设钢管脚手架支撑，先固定内模，再利用内模固定外模。内外模板用用组合螺栓或对拉螺栓固定，加焊止水环。如下图所示：脱模后，将螺栓沿基坑底割去，使伸入壁内10－20mm，抹膨胀水泥砂浆封堵。

3) 外模板距离每隔1.5-1.8m、垂直距离每隔0.9-1.2m设一0.6m×0.9m

门子板孔洞，便于下料和振捣。

4) 止水带的形状、尺寸及其物理性能，均应符合设计要求，且无裂纹,无气泡。接缝应采用叠接，接缝应牢固，不得有裂口、脱胶现象。止水带安装应牢固，位置正确，与变形缝垂直。用φ12的钢筋两根，在每钢筋上焊接φ10短头钢筋，每50cm一道，再用两根钢筋夹住止水带的一侧，用20号铅丝捆绑，绑扎间距为1m一道，φ12钢筋上焊接的短头钢筋与池壁钢筋用焊接固定，支设模板时止水带两侧的油浸木丝板用铁钉钉在迎头的木模板上，然后用脚手管卡住。

5) 固定在模板上的预埋管、预埋件的安装必须牢固，位置准确。

6) 池顶板模板可按常规支设肋形梁板或无梁楼板相同的方法，用木顶柱或用钢管脚手架支承。如下图：

7) 框架柱模板采用组合式钢模，Φ48钢管做抱箍，第一道抱箍离地150mm，以上每隔600-800mm设一道(不足时也应设一道)。钢模回形销要满钩，高度超高时，可在3m处留活动模板，作砼浇入口，待下部浇好后封闭，加固后，继续浇捣。

8) 构造柱模板采用定型钢模，用回形销连接，用铁皮拉结，再加支撑加固。

9) 底层承重架下无结构层时，立杆处应夯实并加垫木承托。立杆高低不一，应避免超高，不够高需接高的，应用活动扣件双道固定，且接高立杆应叉开。水平连接管一般在1.8m左右一道，且不得少于三道，并在适当位置布设剪刀撑，以保证承重架的整体性、稳定性。

10) 框架梁、连续梁当梁高大于300mm时，应加设铁皮拉结条，以保证梁的断面尺寸，不产生炸模现象。

11) 梁柱交接处，配制定型模板，固定牢固，不得东拼西凑。

12) 模板在安装前均应刷脱模剂，并应控制脱膜剂溶度。

13) 模板分项完成后，应作分项工程质量检查、评定。应符合设计轴线、标高、断面尺寸要求，且应符合模板分项工程质量要求，并应符合施工规范要求。

14) 模板拆除采取模板拆除通知制度，未接模板拆除通知单，任何人不得擅自拆除。

15) 模板拆除后，及时整理、清理归堆，做好落手清工作。

1.1.1.6 砼工程：

本次投标工程，砼采用商品砼，保证本工程质量和进度的要求，砼用搅拌车统一运送，用砼泵送设备直接送到浇捣现场。

1) 泵送砼应保证泵送设备连续工作。输送管线宜直，转弯宜缓，接头应严密。如管道向下倾斜，应防止混入空气，产生阻塞。泵送前应先用适量的与砼内成分相同的水泥浆或水泥砂浆润滑输送管内壁。如发现故障，停歇时间超过45min或出现离析现象，应立即用压力水或其他办法冲洗管内残留砼。在泵送过程中，受料斗内应具有足够的砼，以防止吸入空气产生阻塞。

2) 底板砼浇筑前，先在垫层上支模、钉标桩控制厚度。应内侧向外侧或中间向两端或两端向中间进行，一次连续浇筑完成。浇灌方式采取斜向推进，用振捣器振捣密实；浇筑次序从排水沟，集水坑等低部位开始，顺序向上浇筑，避免出现冷缝；大面积在底板上铺铁凳。待底板浇筑完后，稍停0.5-1.0h，待沉实后再继续浇筑，避免在交接处出现蜂窝烂脖子和施工缝。池底表面在砼初凝前应压实抹光，使达到强度高、抗裂性好，内实外光。

3) 池壁砼浇筑，应从中间部位开始向两侧对称地进行，每层高度约20-30cm，以免砼浇灌时，由于荷重不均衡或砼浇筑高度不均而使整个模板向一侧倾斜；砼应通过串筒分层均匀下料，在门子洞处用振动器分层振捣密实，振动棒插入间距不应大于45cm，振动时间20-30s，使砼中多余的气体和水份排出，对砼表面出现的积水应及时排干。为保证整体性和提高抗渗性，池壁砼的浇筑应一次完成，避免留施工缝。浇筑过程中设专人随时检查花蓝螺栓、拉杆的松紧程度，模板有无变形、漏浆、套管铁件的位置有无移位。

4) 为提高池壁施工缝的抗渗性，故采用钢板止水带。池壁的施工缝，宜留在底板上面20cm-50cm,顶部宜留在顶板下面不小于20cm部。砼底板与顶板，应连续浇筑，不得留置施工缝。施工缝处继续浇筑砼前，应在已硬化的砼表面上，凿毛和冲洗干净，并保持湿润，但不得有积水。先铺一层与砼配比相同的水泥砂浆，其厚度宜为15－30mm。砼应细致捣实，使新旧砼紧密结合。

5) 各部位砼浇捣前，必须事前安排好浇捣顺序，准备好机具、设备、劳动力的调配计划等一切准备工作。

6) 必须按顺序进行，柱、池壁应分层浇捣，每层厚度(振前)不得大于500mm，且上层必须在下层砼初凝前进行，插入式震动器应掌握好插点距离(不大于振捣器作用半径的1.5倍)，做到快插慢拔，表面泛浆、石子不下沉为止。楼(层)面结构浇捣时，除按顺序进行外，先浇梁用插入式震动器震实，后浇板用平板震动器纵横交叉震捣，拉平板震动器时，应重叠50mm以上，以免漏振。平板震动器振好后，表面应平整、泛浆、密实为止。池底板浇捣时，除按顺序进行外，先用插入式震动器震捣密实，然后再用平板震动器纵横交叉震捣密实平整。

7) 各部位砼浇捣时，木工、钢筋、安装各工种必须跟班看护，以保证模板不变形，钢筋位置正确，预留(埋)孔洞(件)位置正确。

8) 砼浇捣结束后，根据季节、温度及时做好覆盖和养护工作。砼养护不少于14天。池外壁在回填土时，方可撤除养护。养护水源接至现场，派专人用自来水养护。

9) 在浇筑地点制作砼试块。强度试块：每工作班不应少于一组，每拌制100m3砼不少于一组，每组三块。抗渗试块：每池按底板、池壁和顶板留置每一部位不应少于一组，每组六块。

10) 砼工程模板拆除后，应对该分项作质量检查评定，并作好自检评定记录。

1.1.1.7 试水及沉降观测

试水前，应先封闭池子进出水管或管道阀门，由池顶孔放水入池，一般分3－6次进水，根据储水高度和供水情况确定每次进水高度，充水速度为40－60t/h。从四周上下进行外观检查，每次观测1天，做好记录，如无异常，可继续灌水到设计储水标高，同时做好沉降观测。灌水到设计标高后停1天进行外观检查，并做好水面高度标记，如是闭口水池，则连续观测7天，池体外表面无渗漏现象。在人孔部位设置千分表，设专人连续观测。如是开口水池，在池壁外侧设置千分表，经三天后观测1天内水池每1m2的渗漏量(除去蒸发量)，不超过3L，且伸缩缝无漏水现象。应根据实测数据填写水池满水试验记录。

施工时、试水过程中和试水合格后，根据控制点，对构筑物进行沉降观测。做好沉降记录。

1.1.1.8 池内外壁粉刷和涂料工程：

根据施工图对构筑物进行施工。如要求刷防水层，基层表面应清洁、平整、坚实、粗糙及充分湿润。水泥砂浆的稠度应控制在7－8cm，当采用机械喷涂时，水泥砂浆的稠度就控制应经试配确定。刚性多层作法防水层每层宜连续操作，不留施工缝，当必须留施工缝时，应留成阶梯茬，按层次顺序，层层搭接。阴阳角应做成圆弧形，阳角10mm，阴角50mm。

1.1.1.9 走道板栏杆安装

待构筑物基本结束，可安装栏杆等附属设施。按照图纸，在原预埋铁上，焊接金属栏杆。先弹线，再安装，保证栏杆的轴线和垂直度。如用钢栏杆，则在安装前，必须先除锈，刷防锈漆，安装后再刷两层面漆。刷油漆须仔细周到，厚度均匀，不可漏刷、厚度不一。

1.1.1.10 验收

单项构筑物全部施工完后，可组织有关部门对此构筑物进行验收。如验收不合格，根据验收意见单快速整改，为以后安装设备争取时间。

1.1.2 建筑物的具体施工

定位→复核→打桩→挖土→破桩→基础→地下室(操作楼)→上部结构柱梁钢筋、模板、浇筑→砌墙→板模板、钢筋、浇筑…..→逐层施工→屋顶→门窗安装→内装修→外装修

(1) 地下部分在前已叙述，这里不再说明。

(2) 模板工程：

在构筑物施工中已作介绍，在此介绍柱、梁支模顺序。

2.1) 柱模安装：支模前检查→大模安装→检查对角线长度差→安装柱箍→全面检查校正→整体固定→柱头找平

2.2) 梁模安装：复核轴线底标高及轴线位置→支梁底模→绑扎钢筋→支梁侧模→复核梁模尺寸及位置→与相邻梁板连接固定

(3) 砼的浇筑、养护、试块、钢筋的下料、绑扎、验收同前。

(4) 砌筑工程：

4.1) 砌筑用的材料：机制红砖、石灰、砂、水泥必须符合设计和规范要求。

4.2) 砌筑前必须将砖浇水湿润，所砌部位轴线需经复核无误，并浇水湿润，两端应立(划)好皮数杆，柱内拉结筋应事先凿出。

4.3) 砌筑砂浆配合比，应经试验室提供，计量配料，搅拌均匀，控制砂浆坍落度。砂浆试块按规定随机取样制作、养护，并按时送试验。

4.4) 砌筑时，组砌方法正确，砂浆饱满，墙面平直，不得有同缝通缝现象，断砖不得集中使用，每天做好自检自查工作，对不符合要求之墙体，必须当天处理妥当。

4.5) 砌体临时施工洞口，必须按规定留置，且应加设拉结筋(2Φ6@500、L=1000)，封施工洞口时，应先浇水湿润施工洞砌体接口，然后分皮砌筑，砂浆必须嵌密实，不得有同缝通缝现象。

4.6) 砌筑作业完成后，及时做好落手清工作。

4.7) 砌筑作业完成后，及时做好分项工程质量评定，并作好自检评定记录。

(5) 屋面工程施工方案：

介绍现浇屋面

5.1) 施工准备：

5.1.2) 穿屋面管道必须在施工前安装完毕，埋设好屋面落水头子。

5.1.3) 准备好屋面施工用的各种材料，且各种材料必须符合设计及规范要求，特别是防水材料，必须有出厂合格证及质保书。

5.1.4) 做好屋面施工用的各种机(工)具准备，并安排好施工人员。

5.1.5) 做好防雨材料的准备工作。

5.1.6) 做好屋面基层的清理工作。

5.2) 施工过程的质量管理：

施工过程的质量管理，贯穿于施工全过程，为此，必须做好每道工序施工前的技术交底工作，特别是女儿墙边泛水、沿沟与屋面交接处，沿沟落水处，屋面伸缩缝处等细部。施工过程中做好监督指导工作，每道工序完成后应作好自检自查工作，施工过程中必须严格执行施工操作规范及施工质量验收规范，质量如达不到要求，不得进入下道工序施工。屋面面层施工完毕后，必须做好成品保护工作，严禁损坏和破坏表面面层。屋面面屋施工一般自高而低进行。屋面施工时，还应及时掌握天气变化情况。

5.3) 施工方案：

5.3.1) 找坡层：在清理干净基层的前提下，按设计要求拌制好找坡层材料，先在基层上套一层素水泥原浆，然后按设计要求厚度铺上找坡层，坡度必须按设计要求，质量要求达到平整、密实，并应符合质量验评标准。

5.3.2) 刚性防水层:按设计要求采用40mm厚C30细石砼，内配纵横钢筋网按各单体要求，并保证钢筋网位置正确。严格控制细石砼水灰比、坍落度、细石砼铺好后，用滚动纵横推拉提浆，保证砼的密实度，随捣随抹，表面平整。

5.3.3) 内外装修工程施工方案：

a.外墙面砖铺贴要求及施工方法：

b.吊垂直线，套方找规矩，按墙面上已弹的基准线，分别在门窗口垛、墙面等处吊垂直线，抹灰饼并按灰饼冲筋来控制墙面平整。

c.在大面积抹底层前应先浇水湿润墙面，抹底子灰分二遍抹，每遍厚度宜在5-7mm，应分层分遍与所冲筋抹平并用刮尺刮平木抹子挫毛。

d.外墙面面砖施工前，应根据图纸、尺寸核实结构实际情况，以排整砖为原则，绘制施工大样，避免出现“破”活。面砖铺贴时阳角处两角应切成45度角对角铺贴。面砖的缝隙缝宽宜为8mm左右，缝深度应凹进在砖外皮2-3mm，勾缝材料宜为1:1水泥细砂掺适量胶水拌制的砂浆，用专用勾缝工具进行勾缝，要求嵌填密实，水平缝和竖向灰缝均应做到通顺平直，宽窄深浅一致无丢缝。

e.砂采用细砂，含泥量不大于2%，并过筛使用。

f.有关细部施工，必须符合设计及有关规定。

g.原材料要求：

水泥应用325#及其以上普通水泥，宜采用同一厂家同一批生产、颜色一致的水泥。

面砖的品种、规格、颜色和图案必须符合设计要求，面砖就质地坚固耐水、抗冻、吸水率必须符合有关规定要求。

对掺用的胶水一定要符合要求，应有出厂合格证，严禁使用假冒产品。

(6) 室内装修工程：

6.1) 装饰顺序：先天棚抹灰，再墙面抹灰，最后楼地面及涂料。

6.2) 施工方案：

6.2.1) 顶棚抹灰要点：

顶棚抹灰前应做好基层清理工作，再用清水湿润并刷素水泥浆一道。

抹灰前应在四周墙上弹出水平线，以墙上水平线为依据，先抹四天棚四周，周边找平，然后再抹中间部分。

6.2.2) 墙面抹灰要点：

抹灰前必须先找好规矩，即四角规方，横线拉平、立线吊直、弹出准线。

室内墙面、柱面的阳角，按要求用1: 2水泥砂浆抹出护角，护角高度1.8m，每侧宽度不小于50mm。其做法是：根据灰饼厚度抹灰，然后粘好八字靠尺，并找方吊直，用1:2水泥砂浆分层抹平，等砂浆稍干后，再用捋角器将水泥捋出小圆角。

基层为混凝土时，抹灰前应先刮素水泥浆一道。

纸筋灰罩面，宜在底子灰5-6成干时进行，底子灰如过于干燥应先浇水湿润，罩面分两遍压实赶光。

6.2.3) 楼地面工程：

楼地面工程施工在执行国家标准《建筑地面工程施工及验收规范》时，尚应符合现行国家标准、规范以及杭州市提高建筑安装工程质量的若干规定。

楼地面各构造层所用材料的品种、规格以及杭州市提高建筑安装工程质量的若干规定。

浇筑水泥砂浆面层前，必须清除基层杂物，洒水湿润，并刷原浆一道后随抹水泥浆砂浆面层。

水泥砂面层材料要求：水泥：宜采用硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥，其标号不得低于425#，严禁不同品种水泥混用。

砂：宜采用中砂，含泥量不应大于3%；水：饮用水。

面层压光宜用钢皮抹子分三遍完成，并逐遍加大用力压光，压光应在水泥终凝前完成。

当水泥砂浆湿度不适宜时，可采取撒干拌的1:1水泥砂进行抹平压光工作。

面层压光后要进行养护，冬季施工应做好保温工作。

6.2.4) 地面砖施工

材料：表面色彩按设计要求选定，板块要角方、边直、面平，利于保证铺贴质量。

水泥：标号选用425#及其以上普通水泥，安定性必须合格。

砂子：中砂，含泥量不大于3%，并要求过筛。

(7) 保证室内装修工程质量的技术措施：

7.1) 顶棚抹灰前，应先做好基层清理工作，洒水湿润，再刷原浆一道。

7.2) 墙面抹灰前，应先做好基层清理工作，浇水湿润墙面，并在石柱、梁与砖墙连接处，加设钢丝网，以免抹灰后产生裂缝。

7.3) 抹灰用的水泥必须经二次试验，合格后方可投入使用。砂浆必须经试验室提供级配单，并按级配单配料。

7.4) 墙面抹灰，必须分层抹平，严格掌握墙面的平整度、垂直度，并要求达到优良等级。

7.5) 楼、地面工程，必须防止起灰、起砂、龟裂、起壳等现象，严格按操作规范施工，施工前必须做好技术交底工作，并派有关人员现场指导。

7.6) 各分项工程施工中，及时做好自检自检工作，项目部及时做好复检工作，发现质量问题，必须及时整改、修整，质量必须达到优良标准。

(8) 铝合金门窗、木门施工方案：

8.1) 铝合金门窗安装

8.1.1) 施工准备

铝合金门窗的规格、型号应符合设计要求，五金配件配套齐全，并具有产品出厂合格证。

防腐材料、水泥、砂、连接铁脚、密封膏、嵌缝材料应符合图纸要求。

结构质量经验收符合合格产品，工种之间办好交接手续。

按图示尺寸弹好门窗中线，并弹好室内+50cm水平线。校核门窗洞口位置尺寸及标高是否符合设计图纸要求，如有问题应提前进行剔凿处理，并应及时将孔洞内杂物清理干净。

铝合金门窗的拆包、检查与运输：将门窗框周围包扎布拆去。按图纸要求核对型号和检查铝合金门窗的质量，如发现有劈棱窜角和翘曲不平，偏差超标者，严重损伤，划痕严重、外观色差大者，应找有关人员协商解决，经修整或调换，鉴定合格后才能安装。

提前检查铝合金门窗，如粘有保护膜缺损者应补粘后再施工安装。

8.1.2) 操作工艺

在最高层找出窗口位置后，以其窗边线为标准，用特制大线坠将窗边线下引，并在各层窗口处划线标记，对个别不直的口边应进行剔凿处理。

窗口的水平位置应以楼层+50cm的水平线为标准，往上量出窗下皮标高，弹线找直。每一层应保持下皮标高一致。

就位和临时固定：根据找好的规矩，安装铝合金门窗，并及时将其吊直找平，同时检查其安装位置是否正确，无问题后，用木楔临时固定。

与墙体的固定：铝合金门窗与墙体的固定方法有三种：

沿窗框外墙用电锤打6孔(深60mm)，并用T型DN6钢筋(40×60mm)，稍粘107胶水泥浆，打入孔中，待水泥浆终凝后，再将铁脚与预埋筋焊牢。

连接铁件与预埋钢板或剔出的结构钢筋(非主筋)焊接。

用射钉枪将铁脚与墙体固定。铁脚至窗角的距离不应大于180mm，铁脚间距应小于60mm。

门窗安装固定后，应及时按设计要求处理框与墙体缝隙。若设计未规定填塞材料时，应采用矿棉或玻璃棉毡条分层填塞缝隙，外表面留5-8mm深槽口填嵌缝油膏。或在门窗两侧进行防腐处理后嵌填中性水泥砂或中性细石混凝土，但应在门窗安装后将框周缝同时嵌缝，嵌缝时防止门窗框碰撞变形。

8.1.3) 保证项目

门窗及其附件质量必须符合设计要求和有关标准的规定。

门窗安装必须牢固，预埋件的数量、位置、埋设连接方法必须符合设计要求。

门窗框与非不锈钢紧固件接触面之间必须做防腐处理，严禁用水泥砂浆作窗框民墙体之间的填塞材料。

8.1.4) 基本项目

门窗扇关闭严密，间隙均匀，扇与框搭接量应符合设计要求。

附件齐全，安装位置正确、牢固，灵活适用，达到各自的功能，端正美观。

框与墙体间缝隙填嵌饱满密实，表面平整、光滑、无裂缝，填塞材料、方法符合设计要求。

门窗表面洁净，无划痕、碰伤、无锈蚀；涂胶表面光滑、平整，厚度均匀，无气孔。

允许偏差项目应符合施工规范。

8.2) 木门制作要点

门生产操作程序：配料→截料→刨料→画线、凿眼→开榫、裁口→整理线角→截放→拼装。

8.2.1) 木门扇安装要点

安装前检查门窗的型号、规格、质量是否合乎要求，如发现问题，应事先修好或更换。

安装前行量好门框的高低、宽窄尺寸，然后在相应的扇边上画出高低宽窄的线，保证梃宽一致，上下冒头出要画线刨直。

画好高低、宽窄线后，用粗刨刨去线外部分，再用细刨刨至光滑平直，使其合乎设计尺寸要求。

将扇放入框中试装合格后，在两头按扇高的1/8-1/10处，在框上按合页大小画线，并剔出合页槽，槽深一定要与合页厚度相适应，槽底要平。

8.2.2) 木门安装质量要求

木门框安装位置必须符合设计要求，安装必须牢固，固定点符合设计要求和规范的规定。

木门框与墙体间应嵌填严密，并作好防腐处理。

木门扇安装要求裁口顺直，表面平整光滑，开关灵活、稳定、无回弹和倒翘。

木门小五金安装要求位置适宜，槽边整齐，槽深一致，尺寸准确。小五金安装齐全，规格符合要求，木螺钉拧紧卧平，插销开启灵活。

木门、盖口条、压缝条、密封条的安装要求尺寸一致、平直光滑，与门结合牢固严密，无缝隙。

8.2.3) 油漆工程：

基层处理：

首先将木门基层面上的灰尘、锈斑、胶迹等用刮刀或碎玻璃片刮除干净。注意不要刮出毛刺，也不要刮破抹灰墙面，然后用1#以上砂纸顺木纹打磨，先磨线角，后磨四口平面，直到光滑为止。

木门基层有小块活翘皮时，可用小刀撕掉。重皮的地方应用小钉子钉牢固，如重皮较大或有烤糊印痕，应由木工修补。

满刮油腻子

抹腻子的配合比为石膏粉20，熟桐油7，水50(重量比)，并加颜料调成石膏色腻子(颜色浅于样板1-2色)，要注意腻子油料不可过大或过小，如油性大，刷时不易浸入木质内，如油性小，则易个钻入木质内，这样刷的油色不易均匀，颜色不能一致。用开刀或牛角板将腻子刮入钉孔、裂纹、鬃眼内。刮抹时要横抹竖起，如遇接缝或节疤较大时，应用开刀、牛角板将腻子挤入缝内，然后抹平。腻子一定要刮光，不留野腻子。待腻子干透后，用1#砂纸轻轻顺木纹打磨，先磨线角、裁口、后磨四口平面，注意保护棱角，来回打磨至光滑为止。磨完后用潮布将磨下的粉末擦净。

刷油色

将铅油、汽油、光油、清油等混合在一起过滤(颜色同样板颜色)，然后倒在小油桶内，使用时经常搅拌，以免沉淀造成颜色不一致。

刷油色时，应从外至内、从左至右、从上至下进行，顺着木纹涂刷。刷门框时不得碰到墙面上，刷到接头处要轻飘，达到颜色一致；因油色干燥较快，所以刷油色时动作应敏捷，要求无缕无节，横平竖直，顺油时刷子要轻飘，避免出刷绺。

刷木门时，先刷亮子后刷门框、门扇背面，刷完后用木楔将门固定，前后刷门扇正面；全部刷好后检查是否有漏刷，小五金上沾染的油色要及时擦净。

油色涂刷后要求木材色泽一致，而又不盖住木纹，所以每一个刷面一定要一次刷好，不留接头，两个刷面交接棱口不要互相沾油，沾油后要及时擦掉，达到颜色一致。

成品保护

每遍油漆前，都应将地面、窗台清扫干净，防止尘土飞扬，影响油漆质量。

每遍油漆后，都应将门扇用木楔固定，防止门窗、框油漆粘结，破坏漆膜，造成修补及扇活损伤。

刷油后应将滴在地面及碰在墙面上的油点清刷干净。

油漆完成后应派专人负责看管。

应注意的质量问题：

缺腻子、缺砂纸：缺腻子、缺砂纸一般多发生在合页槽、上中下冒头、榫头和钉孔、裂缝、节疤以及边棱残缺处等。主要原因是操作未认真按照规程和工艺标准去操作所致。

流坠、裹楞：油漆流坠、裹楞主要原因有二，一是由于漆料太稀，漆膜太厚或环境温度高，油漆干性慢等原因都易造成流坠、裹楞。二是由于操作顺序和手法不当，尤其是门边棱分色处，如一旦油量大和操作不注意就往往容易造成流坠、裹楞。

刷纹明显：主要是油刷子小或油刷未泡开刷毛发硬所致。应用相应合适的刷子并把油刷用稀米泡软后使用。

粗糙：主要原因是基层不干净，油漆内有杂质或尘土飞扬时施工，造成油漆表面常发生粗糙现象。应注意用湿布擦净，油漆要过箩，严禁刷油时清理或刮大风时刷油。

皱纹：主要是漆质不好，兑配不均匀、溶剂挥发快或催干剂过多等原因造成。

五金污染：除了操作要细和及时将小五金等污染处清擦干净外，应尽量把门锁、拉手和插销等后装(但可以事先把位置和门锁孔眼钻好)，确保五金洁净美观。

(9) 脚手架工程：

本投标工程各单体工程施工脚手架，均采用Φ48钢管、扣件连接搭设，外架二层以上均加设密网围护，外架及井字架搭设好后，必须经专职人员专项验收，符合要求后，挂牌施工。施工中，未经施工人员及有关人员同意，任何人不得任意拆除支撑、缆风、栏杆、脚手片等。施工过程中，安全员应天天检查脚手架、井字架等，如发现松动、倾斜、或不符合施工规范要求处，必须及时进行处理，处理好后，经检查达到要求后，施工人员方可进入施工。脚手架、井字架拆除前，必须由施工员统一安排，拆除部位范围内必须做好临时围护，并作招牌示意。拆除工作必须从上到下进行，拆除时必须注意保护好外墙装饰面层，架子等处理好后再拆。脚手架、井字架拆除后，地面应及时进行清理归堆，及时做好工完场清工作。

建筑物脚手架搭设如下图：

在工作面与外侧面上铺设一层竹笆

(10) 附属工程：

10.1) 箱涵

10.1.1) 施工顺序：

测量→挖土→碎石土垫层施工→底板钢筋、模板、浇灌砼→上部结构钢筋、模板、浇灌砼→回填土。

10.1.1.1) 根据设计图纸放出箱涵开槽线，挖好土方。选用符合设计和规范要求的碎石进行填筑，填筑时应分层夯实，夯实采用蛙式夯。严格控制填筑标高，达到设计标高后浇筑垫层砼。浇筑垫层砼可满槽浇筑，振捣密实，抹面平整，同时按流水方向找好坡度。

10.1.1.2) 箱涵施工：先在垫上用经纬仪放出涵身中心线及边线。箱涵钢筋、模板，砼的要求同前构筑物的施工要求。一般用就地支架浇筑，全箱分两次浇筑，第一次浇筑至底板以上30cm，待砼终凝达到一定强度后，进行第二次剩余部分的砼浇筑。两次浇筑必须有良好的结合面，钢筋的预埋及搭接长度必须符合规范要求。变形缝每15m设一道，宽度为3cm。在不受水压部分，变形缝用加氟化纳等防腐掺料的沥青浸过的麻丝填塞严密，并用有纤维掺料的沥青嵌缝。在受水压部位，其变形缝除填缝外还就用橡胶上止水带封缝。做法同前。

10.1.1.3) 回填土：翼墙背及箱身两侧填土施工，应确保砼达到100％设计强度后进行，回填、奋实步骤及要求严格按设计要求及规范执行。

10.2) 污水管道施工：(管座形式120度)

10.2.1) 基础开挖，槽底土基检测无误后，开始支设基础钢模板，模板支设应牢固，严密不漏水，将砼浇入模板内，用平板振捣器振捣密实、找平，严格控制高程。基础强度达到50％后，铺设管道，做管道接口，进行管座砼的浇筑。施工时管两侧同时浇筑，用振捣器振捣密实，用木抹抹顺，管座与管身结合应严密。

10.2.2) 平口管的安装：管材运至现场后，逐节按顺序堆放于沟槽的一侧，便于下管。用吊车下管时，按设计要求复测中心线、高程。接口采用钢丝网水泥抹带，将砼管口部进行凿毛处理，用水冲净，表面涂一层素水泥浆，立即安装钢丝网条，用水泥砂浆压抹密实，确保接口结合严密。

10.3) 挡土墙工程：

厂区南靠塘侧采用浆砌块石重力式挡土墙，因为地形是明塘，故围堰施工，采用钢板桩作为防水帷幕，降水采用井点降水法。钢板桩支撑，桩与桩之间嵌横向挡土板，钢桩间隔0.8m,桩长10m,桩到位后及时嵌入挡板，顺序自下而上，板缝间隙应严密，板与型钢翼板应贴紧。浆砌块石浆缝应密实，砂浆应饱满。

1.1.3 机械设备安装

1.1.3.1 安装准备工作

工程施工前，应具备设计和设备的技术文件；对大中型、特殊的或复杂的安装工程尚应编制施工组织设计或施工方案。

工程施工前，对临时建筑、运输道路、水源、电源、蒸汽、压缩空气、照明、消防设施、主要材料和机具及劳动力等，应有充分准备，并作出合理安排。

工程施工前，其厂房屋面、外墙、门窗和内部粉刷等工程应基本完工，其混凝土强度不应低于设计强度的75%；安装施工地点及附近的建筑材料、泥土、杂物等，应清除干净。

当设备安装工序中有恒温、恒湿、防震、防尘或防辐射等要求时，应在安装地点采取相应的措施后，方可进行相应工序的施工。

当气象条件不适应设备安装的要求时，应采取措施。采取措施后，方可施工。

利用建筑结构作为起吊、搬运设备的承力点时，应对结构的承载力进行核算；必要时应经设计单位的同意，方可利用。

设备开箱应在建设单位有关人员参加下，按下列项目进行检查，并应作出记录：

箱号、箱数以及包装情况；

设备的名称、型号和规格；

装箱清单、设备技术文件、资料及专用工具；

设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等；

其他需要记录的情况。

设备及其零、部件和专用工具，均应妥善保管，不得使其变形、损坏、锈蚀、错乱或丢失。

设备基础的位置、几何尺寸和质量要求，应符合现行国家标准《钢筋混凝土工程施工及验收规范》的规定，并应有验收资料或记录。设备安装前应规定的允许偏差对设备基础位置和几何尺寸进行复检。

设备基础表面和地脚螺栓预留孔中的油污、碎石、泥土、积水等均应清除干净；预埋地脚螺栓的螺纹和螺母应保护完好；放置垫铁部位的表面应凿平。

需要预压的基础，应预压合格并应有预压沉降记录。

1.1.3.2 主要设备安装要求

设备安装的质量及技术要求以设计院提供的设计图纸为准，凡图上未加注明，均按国家有关“规程规范”和“技术标准”实施。国外设备按产品说明书(设备的操作和保养手册)要求执行，未有规定的部分，参照国内有关“规程规范”和“技术标准”实施。

钢吊车梁和吊机、格栅和输送带、污水泵和阀门与管道、螺旋传送器、鼓风机、刮泥机、污泥泵、离心泵、带式浓缩脱水机、脱水污泥收集运输带、聚合物转换设备、沼气锅炉与传送装置、止回阀、电动闸阀、电磁流量计等设备均依据下述的手册、技术标准及规范要求进行安装及验收。

《设备说明手册》；

《维修说明手册》；

《操作说明手册》；

《简明数据手册》；

《室外给水设计规范》GBJ13-86(1997年版)；

《室外排水设计规范》GBJ14-87(1997年版)；

《建筑给水排水设计规范》GBJ15-88(1997年版)；

《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50268-97；

《机械设备安装工程施工及通用规范》GB50231-98；

1.1.3.3 放线就位和找正调平

设备就位前，应按施工图和有关建筑物的轴线或边缘线及标高线，划定安装的基准线。

互相有连接、衔接或排列关系的设备，应划定共同的安装基准线。必要时，应按设备的具体要求，埋设一般的或永久性的中心标板或基准点。

平面位置安装基准线与基础实际轴线或厂房墙(柱)的实际轴线、边缘线的距离，其允许偏差为±20mm。

设备定位基准的面、线或点对安装基准线的平面位置和标高的允许偏差，应符合下表的规定。

设备的平面位置和标高对安装基准线的允许偏差

设备找正、调平的定位基准面、线或点确定后，设备的找正、调平均应在给定的测量位置上进行检验；复检时亦不得改变原来测量的位置。

设备的找正、调平的测量位置，当设备技术文件无规定时，宜在下列部位中选择：

设备的主要工作面；

支承滑动部件的导向面；

保持转动部件的导向面或轴线；

部件上加工精度较高的表面；

设备上应为水平或铅垂的主要轮廓面；

连续运输设备和金属结构上，宜选在可调的部位，两测点间距离不宜大于6m。

设备安装精度的偏差，宜符合下列要求：

能补偿受力或温度变化后所引起的偏差；

能补偿使用过程中磨损所引起的偏差；

不增加功率消耗；

使转动平稳；

使机件在负荷作用下受力较小；

能有利于有关机件的连接、配合；

有利于提高被加工件的精度。

当测量直线度、平行度和同轴度采用重锤水平拉钢丝测量方法时，应符合下列要求：

宜选用直径为0.35～0.5mm的整根钢丝；

两端应用滑轮支撑在同一标高面上；

重锤质量的选择，应根据重锤产生的水平拉力和钢丝直径确定，重锤产生的水平拉力应按下式计算，或按规定选配；

P=756.168d2

式中P——水平拉力(N)；

d——钢丝直径(mm)。

测点处钢丝下垂度可按下式计算，或按本规范附录二的规定取值：

∫u=40·L1·L2

式中∫u——下垂度(um)；

L1、L2——由两支点分别至测点处的距离(m)。

1.1.3.4 试运转

设备试运转前应具备下列条件：

设备及其附属装置、管路等均应全部施工完毕，施工记录及资料应齐全。其中，设备的精平和几何精度经验合格；润滑、液压、冷却、水、气(汽)、电气(仪器)控制等附属装置均应按系统检验完毕，并应符合试运转的要求。

(1) 需要的能源、介质、材料、工机具、检测仪器、安全防护设施及用具等，均应符合试运转的要求。

1.1) 对大型、复杂和精密设备，应编制试运转方案或试运转操作规程。

1.2) 参加试运转的人员，应熟悉设备的构造、性能、设备技术文件，并应掌握操作规程及试运转操作。

1.3) 设备及周围环境应清扫干净，设备附近不得进行有粉尘的或噪音较大的作业。

2) 设备试运转应包括下列内容和步骤：

2.1) 润滑、液压、气(汽)动、冷却和加热系统的检查和调整试验。

2.2) 电气(仪器)操纵控制系统及仪表的调整试验。

2.3) 机械和各系统联合调整试验。

2.4) 空负荷试运转，应在上述一～三项调整试验合格后进行。

3) 电气及其操作控制系统调整试验应符合下列要求：

3.1) 按电气原理图和安装接线图进行，设备内部接线和外部接线应正确无误。

3.2) 按电源的类型、等级和容量，检查或调试及断流容量、熔断器容量、过压、欠压、过流保护等，检查或调试内容均应符合其规定值。

3.3) 按设备使用说明书有关电气系统调整方法和调试要求，用模拟操作检查其工艺动作、指示、讯号和联锁装置应正确、灵敏和可靠。

3.4) 经上述一～三项检查或调整后，方可进行机械与各系统的联合调整试验。

4) 液压系统调试应符合下列要求：

4.1) 系统清洗后，其清洁度经检查应符合规定。

4.2) 按润滑油(剂)性质及供给方式，对需要润滑的部位加注润滑剂；油(剂)性能、规格和数量均应符合设备使用说明书的规定。

4.3) 干油集中润滑装置各部位的运动应均匀、平稳、无卡滞和不正常声响；给油量在5个工作循环中，每个给油孔、每次最大给量的平均值，不得低于说明书规定的调节值。

4.4) 稀油集中润滑系统，应按说明书检查和调整下列各项目：

4.4.1) 油压过载保护；

4.4.2) 油压与主机启动和停机的联锁；

4.4.3) 油压低压 警停机讯号；

4.4.4) 油过滤器的差压讯号；

4.4.5) 油冷却器工作和停止的油温整定值的调整；

4.4.6) 油温过高 警信号。系统在公称压力下应无渗漏现象。

5) 液压系统调试应符合下列要求：

5.1) 系统在充液前，其清洁度应符合规定。

5.2) 所充液压油(液)的规格、品种及特性等均应符合使用说明书的规定；充液时应多次开启排气口，把空气排除干净。

5.3) 系统应进行压力试验。系统的油(液)马达、伺服阀、比例阀、压力传感器、压力继电器和蓄能器等，均不得参与试压。试压时应先缓慢升压到下表的规定值，保持压力10min，然后降至公称压力，检查焊缝、接口和密封处等，均不得有渗漏现象。

液压试验压力

5.4) 启动液压泵，进油(液)压力应符合说明书的规定；泵进口油温不得大于60℃,且不得低于15℃；过滤器不得吸入空气，调整溢流阀(或调压阀)应使压力逐渐升高到工作压力为止。升压中应多次开启系统放气口将空气排除。

5.5) 应按说明书规定高速安全阀、保压阀、压力继电器、控制阀、蓄能器和溢流阀等液压元件，其工作性能应符合规定，且动作正确、灵敏和可靠。

5.6) 液压系统的活塞(柱塞)、滑块、移动工作台等驱动件(装置)，在规定的行程和速度范围内，不应有振动、爬行和停滞现象；换向和卸压不得有不正常的冲击现象。

5.7) 系统的油(液)路应通畅。经上述调试后方可进行空负荷试运转。

6) 气动、冷却或加热系统调试应符合下列要求：

6.1) 各系统的通路应畅通并无差错；

6.2) 系统应进行放气和排污；

6.3) 系统的阀件和机构等的动作，应进行数次试验，达到正确、灵敏和可靠；

6.4) 各系统的工作介质供给不得间断和泄漏，并应保持规定的数量、压力和温度。

7) 机械和各系统联合调试应符合下列要求：

7.1) 设备及其润滑、液压、气(汽)动、冷却、加热和电气及控制等系统，均应单独调试检查并符合要求。

7.2) 联合调试应按要求进行；不宜用模拟方法方替。

7.3) 联合调试应由部件开始至组件、至单机、直至整机(成套设备)，按说明书和生产操作程序进行，并应符合下列要求：

7.3.1) 各转动和移动部分，用手(或其他方式)盘动，应灵活，无卡滞现象。

7.3.2) 安全装置(安全联锁)、紧急停机和制动(大型关键设备无法进行此项试验者，可用模拟试验代替)、 警讯号等经试验均应正确、灵敏、可靠。

7.3.3) 各种手柄操作位置、按扭、控制显示和讯号等，应与实际动作及其运动方向相符；压力、温度、流量等仪表、仪器指示均应正确、灵敏、可靠。

7.3.4) 应按有关规定调整往复运动的行程、变速和限位；在整个行程上其运动应平稳，不应有振动、爬行和停滞现象；换向不得有不正常的声响。

7.3.5) 主运动和进给运动机构均应进行各级速度(低、中、高)的运转试验。其启动、运转、停止和制动，在手控、半自动化控制和自动控制下，均应正确、可靠、无异常现象。

(8) 设备空负荷试运转应符合下列要求：

8.1) 应按本规范规定机械与各系统联合调试合格后，方可进行空负荷运转。

8.2) 应按说明书规定的空负荷试验的工作规范和操作程序，试验各运动机构的启动，其中对大功率机组，不得频繁启动，启动时间间隔应按有关规定执行；变速、换向、停机、制动和安全连锁等动作，均应正确、灵敏、可靠。其中连续运转时间和断续运转时间无规定时，应按各类设备安装验收规范的规定执行。

8.3) 空负荷试运转中，应进行下列各项检查，并应作实测记录：

8.3.1) 技术文件要求测量的轴承振动和轴的窜动不应超过规定。

8.3.2) 齿轮副，链条与链轮啮合应平稳，无不正常的噪声和磨损。

8.3.3) 传动皮带不应打滑，平皮带跑偏量不应超过规定。

8.3.4) 一般滑动轴承温升不应超过35℃,最高温度不应超过70℃；滚动轴承温升不应超过40℃，最高温度不应超过80℃；导轨温升不应超过15℃，最高温度不应超过100℃。

8.3.5) 油箱油温最高不得超过60℃。

8.3.6) 润滑、液压、气(汽)动等各辅助系统的工作应正常，无渗漏现象。

8.3.7) 各种仪表应工作正常。

8.3.8) 有必要和有条件时，可进行噪音测量，并应符合规定。

(9) 空负荷试运转结束后，应立即作下列各项工作：

9.2) 进行必要的放气、排水或排污及必要的防锈涂油。

9.3) 对蓄能器和设备内有余压的部分进行卸压。

9.4) 按各类设备安装规范的规定，对设备几何精度进行必要的复查；各紧固部分进行复紧。

9.5) 设备空负荷(或负荷)试运转后，应对润滑剂的清洁度进行检查，清洗过滤器；需要时间可更换新油(剂)。

9.6) 拆除调试中临时的装置；装好试运转中临时拆卸的部件或附属装置。

9.7) 清理现场及整理试运转的各项记录。

1.1.3.5 各类污水处理机械安装

(1) 一般的安装要求

1.1) 依照设计要求和图纸浇筑机械基础。

1.2) 基础的混凝土标号、基面位置高程应符合说明书和技术文件规定。

1.3) 依照混凝土规程、强度应符合龄期后的规定，即使赶工安装，其强度也不应低于设计强度75%。

1.4) 地脚螺丝依照原机的出厂说明书要求预埋，有关参数应符合规定要求。保证安装后机械的稳固性。

1.5) 安装好机械应严格符合外形尺寸的公称允许偏差，不允许超差。

1.6) 基础施工后要求平整坚实，并有隔离吸振的措施，防止运转中产生谐振现象。

1.7) 污水或清水池预埋件水平度及平整度要符合设计规范。

1.8) 地脚螺丝位置应准确，螺纹、长度、垫圈螺母都要合格，少量位置尺寸与标高可以调整，其调整方法如下：

地脚螺丝对少量尺寸(包括标高)的调整可以使用标高处理法与位置偏差处理法进行调整。

(2) 垫铁的应用与方法

为提高设备的稳定性，二次灌筑混凝土，可应用厚0.3~20mm垫铁，斜垫铁使用必须成双配用。平垫铁的尺寸与斜垫铁的尺寸如下：

斜垫铁的外形尺寸代号：L—长 W—宽 H—高 A—面宽 B—梯高

(3) 各种机械设备安装后试车运转要求

1) 启动运转要平稳，运转中无振动和异常声响。启动时注意依照有标注箭头方向旋转。

2) 各运转啮合与差动机构运转要依照规定同步运行，并且没有阻塞碰撞现象。

3) 在运转中保持动态所应有的间隙，无抖动晃摆现象。

4) 各传动机运行灵活(包括链条与钢丝绳等柔质机件不碰不卡、不缠、不跳槽)，并保持紧张状态。

5) 在试运转之前或后，以手动或自动操作，全程动作各5次以上，动作准确无误，不卡、不抖不碰。

6) 各限位开关运转中动作及时，安全可靠。

7) 电机运转中温升在正常值内。

8) 在滚动轮与导向槽轨，各自啮合运转，无卡齿、发热现象。

9) 一般空车运转2h，带负荷运转4h，保证运转正常，不振颤，不抖动，无噪异声不卡塞，各传动灵活可靠。

10) 各部轴承注加规定润滑油，应不漏、不发热。升温小于60℃。

11) 运转中要测定转速、功率及其它电压电流等参数，并应符合设计规定，并填登记录表格。

(4) 主要机械设备安装施工方法

1) 手电两用铸铁镶铜方闸门

1.1) 手电两用铸铁镶铜方闸门的安装要求

该闸门采用墙式升杆启闭的型式，分为闸门、传动螺杆、轴导支架、电(手)动启闭装置等若干部件，在现场联接组装。

1.1.1) 检测设备外表如门框、门体、启闭装置、传动螺杆等是否变形，零部件是否齐全完好。

1.1.2) 复测土建工程的标高及预留孔的尺寸是否满足设计图纸要求，以及检查所有的埋件留孔要求是否符合安装条件。

1.1.3) 将门框紧贴于土建洞孔的井壁上(附壁安装形式)，用基础螺栓将门框紧固，同时应保证门框底槽、二侧导轨的水平度与垂直度偏差均小于1/1000mm。

1.1.4) 将启闭装置的连接底板与基础平台的预埋钢铁焊接，并检查启闭中心与门体螺杆中心在同一铅垂线上，垂直度偏差的控制应小于1/1000mm。

1.1.5) 调整楔紧装置，使门体在关闭状态下密封面紧密贴合，300mm长度范围内的最大间隙不大于0.1mm。

1.1.6) 手动操作启闭装置，门体上下灵活，无卡阻现象。

1.2) 手电两用铸铁镶铜方闸门的安装

1.2.1) 门槽检查：对门槽尺寸和表面情况进行检查，除去杂物，必要时对高点进行的磨，测量门槽的实际中心线。

1.2.2) 框座安装：检查方形闸门的制作情况，对密封面进行重点检查，应干净、无高点。

1.2.3) 门框座的定位是先将门框吊入闸门井，复测启闭器中心预留孔位置，放出闸门起吊中心线和安装高度；测量门枢座的横向水平度和纵向垂直度，并调整至符合要求；门枢座的固定，采用上面吊、下面垫。四周撑的方式进行固定，由于该闸门座重量较大，固定一定要牢固、可靠。

1.2.4) 导轨闸门体安装：等门框座二次谨浆达到规定强度后可进行门框和闸门体安装。门枢和门体如为组合体件，即可进行整体吊装，如是分开部件，则应先组装后再进行安装。用螺栓将门框和门体固定在门框座上，连接导轨，确定基础螺栓的位置，土建配合灌浆固定。

1.2.5) 启闭器和丝杆连接杆的安装：复测门体起吊中心定出启闭器定位中心，将丝杆旋入启闭器的铜螺母内，对准中心孔进行吊装；在门体上安装好吊连接杆，并套入中间轴导架，将丝杆和连接杆用套筒联轴器连接起来；中间轴导架的安装时，孔隙间隙应均匀，位置正确，基础螺栓连接牢固。

1.2.6) 配合电器安装，作好上下行程限位的调整，并在外螺丝杆导轨等部件上涂上润滑脂，作好保养。

1.3) 手电两用铸铁镶铜方闸门的检验和调试

1.3.1) 安装完毕后，对启闭机内的润滑油脂进行检查和加注。

1.3.2) 在无水条件下，至少作门板启闭3次试验，操作灵活手感轻便，螺杆的旋合平稳，门板无卡位、突跳现象，限位正确，启闭机的过载保护机构应动作灵敏可靠。

1.3.3) 进行现场泄漏试验，在最大设计水位下，闸门的泄漏量应不大于1.25l/min·m(密封长度)。

2) 手电两用铸铁镶铜圆闸门

手电两用铸铁镶铜圆闸门采用墙式升杆启闭的型式，分为闸门、传动螺杆、轴导支架、电(手)动启闭装置等若干部件，在现场联接组装。安装方式具体以厂家出具的安装说明书为准，圆闸门的安装技术要求及检验和调试与前述手电两用铸铁镶铜圆闸门相类似。

3) 回转式格栅除污机

3.1) 回转式格栅除污机的安装要求

3.1.1) 设备安装平面位置偏差应小于±20mm，标高偏差不大于±20mm，两侧符合设计要求；

3.1.2) 设备安装定位应准确，其安装角(指格栅与水平线的夹角)偏差不大于±0.5°，各机架安装应联接牢固。

3.1.3) 格栅栅条对称中心应与导轨的对称中心重合，栅条的纵向面与导轨侧面相平行，其平行度允差不大于0.5/1000。

3.1.4) 两侧针齿条跨距(中心线)与导向轨、导轨导向跨距(中心线)的偏差不大于2mm。

3.1.5) 耙齿与栅条的啮合应无卡阻，且侧隙不大于0.5mm，啮合深度不小于35mm。

3.2) 回转式格栅除污机的安装

3.2.1) 骨架安装：将下段骨架吊至水室底面，用支撑物使其稳固，再吊上段骨架，按下图所示与下段骨架联接，其联接顺序为：先联接锥形构件，再集中联接两段的导轨架和纵向槽钢翼板。

3.2.2) 支承座安装：将限位板装于骨架的纵向槽钢上，以确保支承座的初始位置，从支承座上拆下导向板，将带滚柱的托架置于两限位板中间，再将导向用螺钉紧固在托架上，最后将底座焊在预埋件的底板上。

3.2.3) 传动系统的安装：将链轮组件装于传动轴上，吊减速机置于机架上，移动减速机，使其对应的主动链轮处于同一平面内，当链条达到松紧适当后将减速机固紧。

3.2.4) 滚刷：用螺钉将滚刷联接盘与支架联接成一体，轴向移动滚刷，使小链轮与对应的链轮牌同一平面内后将滚刷固紧。

3.2.5) 主链条的安装：将托架上的滚轮置于导轨槽钢内，再将板刷与托架、链条脚板与托架用螺钉联成一体，根据用户的需要，板刷毛插入格栅的深度，可用调整螺钉调整。板刷与滚刷的尼龙丝交叉深度，可用支架上的调整螺杆高速。

3.2. 6)声光安全 警系统：由安全销、蜂鸣器和多功能电机保护器组成。安全销已装入链轮组件内，蜂鸣器和多功能电机保护器体积小重量轻，用户可根据需要，经信号采集线路联接到控制室内。

3.3) 格栅除污机的试运行

安装完毕后，按技术要求对各部位进行全面检查，减速机应按厂家说明书加注润滑油脂。准确无误后，接通电源。

在无水条件下，空载运行2小时，应传动平稳，栅片运动位置应准确、无卡位、突跳现象，过载装置动作灵敏可靠。

同时进行现场负载试验，在最大设计水位条件下，检查清污效果，栅片上的垃圾应无回落渠内现象。

格栅除污机的整机噪声应小于76dB(A)。

4) 无轴螺旋输送压榨机

4.1) 无轴螺旋输送压榨机的安装要求

螺旋输送压榨机分主机、排渣管、排水管等三个部件，在现场法兰联接，主机为整机安装，并对进料口与格栅机卸料口的密封护罩用螺栓进行联接组装。

各部件之间的配合关系和安装要求应按制造厂家的安装手册为准。

4.1.1) 螺旋输送压榨机的轴心线和设计中心线的位置偏差应不大于±5mm，螺旋体轴线的水平度偏差不大于1/1000。

4.1.2) 螺旋输送压榨机的进料斗应与相应设备的卸料口相对应，压榨后的物料应沿排渣管准确排落至垃圾小车内。

4.1.3) 进料斗、出料管、排水管等联接应整齐，法兰联接紧密无隙，不得渗漏。

4.2) 螺旋输送压榨机的试运行

4.2.1) 安装完毕后，按技术要求进行检验，保证其允差值符合规定的指标。

4.2.2) 对减速机加注润滑油脂。

4.2.3) 空载运行2小时，应传动平稳，无异常噪音，过载装置动作灵敏可靠。

4.2.4) 进行现场实物负载试验，物料的输送功能符合性能指示。

5) 离心污水泵

5.1) 离心污水泵的安装技术要求

5.1.1) 该污水泵的安装顺序应严格按照制造厂家的安装手册为准。

5.1.2) 污水泵在安装时，其安装位置和标高应符合设计要求，平面位置偏差不大于±10mm，标高偏差不大于±30mm。

5.1.3) 整体安装的污水泵，纵向安装水平偏差不应大于0.10/1000，横向安装水平偏差不应大于0.20/1000，并应在泵的进出口法兰面或其它水平面上进行测量，解体安装的泵纵向和横向安装水平偏差均不应大于0.05/1000，并应在水平中分面、轴的外露部分、底座的水平加工面上进行测量。

5.2) 污水泵的试运行

污水泵安装后，负责人按技术要求进行检验，确定符合设计要求。

污水泵带负荷运转1小时，检测其流量、扬程及效率是否符合设计要求，运转时污水泵是否平稳、无异常声音和振动，电机电流值是否正常。

6) 旋流沉砂池

6.1 旋流沉砂池安装要求

6.1.1) 浆叶式分离机由驱动装置、空心立轴、浆板等部件组成，安装时在现场组装。浆叶式分离机安装时，应保证其空心立轴垂直水面，其垂直度允许偏差不大于1/1000，固定于空心立轴上的数叶浆板安装倾角应一致，保证其浆叶呈静态平衡状态。

6.1.2) 输砂泵安装基础平台应平整，输砂管路中各连接口应无渗水现象，各管路中心标高应准确。

6.1.3) 水洗装置在安装时，其管路连结不得渗漏。

6.1.4) 在进行设备安装前，其安装位置和标高应符合设计要求，平面位置偏差不大于±10mm，标高偏差不大于±20mm。

6.1.5) 砂水分离机为螺旋输送式，应在现场整机安装，安装基础平台应平稳、与进砂管、溢水管的连结应无渗水现象。

6.2) 旋流沉砂池设备的试运行

6.2.1) 安装完后，按技术要求进行检验，保证整套装置符合规定的指标。

6.2.2) 按安装手册上的说明检查和加注润滑油脂。

6.2.3) 提供工厂除砂效率 告，以进水及上水渠横断面同时分上、中、下、左、中、右各取三点作水样干燥符合试验，以检测浆叶式分离机对砂粒沉降效果、水洗效果等应符合设计要求。

7) 潜水搅拌器

制造潜水搅拌器的全部材料应适用于污水的腐蚀环境，未经保护或非防腐性材料应按基本要求5.1.2条款规定进行处理。

7.1) 安装和检验

参考标准

CJ/T109-2000 潜水搅拌机

GB50231-98 机械设备安装工程施工及验收通用规范

SZ-06-99 排水工程机电设备安装质量检验评定标准

制造厂 搅拌机安装技术手册

7.2) 设备结构要素

上述搅拌机可沿垂直导轨升降和调节转角，助水推流。

搅拌机需按主机、安装导轨和起吊架等三个部件在现场联接组装，主机为整机安装。

安装顺序应按制造厂安装手册为准。

在安装前，制造厂为防止部件损坏而包装的防护粘贴，不得提前撕离。

7.3) 安装技术条件

设备安装前，投标商应对水池相关尺寸及安装标高进行检测，并应符合设计要求。

升降用导轨安装时应垂直于水面，其垂直度允差应不大于1/1000mm。

搅拌机沿池长方向斜置300安装角度偏差应不大于±100。

7.4) 现场检验和调试

安装后，应按技术要求进行检验，保证其允差值符合规定的指标。

应检查和加注润滑油脂。

潜水搅拌机在无水条件下，空载运行2小时，应传动平稳，无卡位和抖动现象。

进行现场负载试验，在设计工况条件下进行24小时的带负载运行，测定单位容积功率和检验池底流速。

8) 潜污泵

8.1) 潜污泵安装技术条件

8.1.1) 潜水轴流泵安装顺序应以制造厂家的安装手册为准。

8.1.2) 潜水轴流泵安装时，其安装位置和标高应符合设计要求，平面位置偏差不大于±10mm，标高偏差不大于±30mm。

8.1.3) 潜水泵底座应调整水平，其水平度不大于1/1000。

8.1.4) 潜水泵出水配管法兰应平直。

8.2) 潜污泵安装

潜水轴流泵是采用潜水电机与泵体直联的立式安装型式，由泵壳和叶轮组成，通过电动葫芦、提升吊链沿井筒下降，下降时能与联接座自动藕合。

8.2.1) 定支承块的位置：定进水管道及电机的支承块的位置，在每一侧的池壁上划一竖线记号，该竖线作为支承块安装对称准线。

8.2.2) 安装支承块：使支承块的中心线与安装基准线重合，按支承块的槽距在池壁中心钻两孔，插入胀锚螺丝钉把支承块固定，但不完全拧紧。

8.2.3) 安装底座：

a.先确定底座的正确位置：把底座把入池底，自支承块上挂下一根铅垂线，使其与支承块的中心线重合，根据铅垂线找正底座的中心线，并注意使支承块上的两圆锥体中心和底座上的两圆锥体中心在同一铅垂面上，划好底座地脚螺孔的位置。

b.打底座地脚螺孔：移开底座，根据划好的孔位和胀锚螺钉直径和大小钻孔，把孔中的灰屑彻底清除，放上底座，插入螺栓并拧紧。

c.安装导管：用联轴器将导管与短导管联接起来，并用内角紧定螺钉使其紧固，同样务必使导管垂直。

d.固定支承块、底座和导管所组成的系统：再次检查支承块，导管与支座，确使它们垂直，并使支承块中心线与底座的中心线在同一平面内，最后紧固系统中所有螺钉，使整个系统在垂直与水平方向都无活动余地。此时注意牢固地宁紧固定螺栓，足够的地脚基础厚度，高质量的砼，是泵无震动工作的不可缺少的条件。

8.2.4) 安装排水管路：根据水泵生产厂家提供的详细安装图，用螺栓及密封垫圈等依次联接好排水管、减震橡胶接管、弯管、出墙管、旋启式止回阀、楔式闸阀等，并用砼将出墙管与墙体填实。

8.2.5) 安装支架：将型面垫圈嵌入支架内，注意型面垫圈安装的方向性，其橡胶法兰边一样厚的一面是电泵法兰面接口的，而橡胶法兰有厚薄的一边是与底座接口的，并要使最厚处在安装孔的最上端。用螺栓、垫圈将支架固定在泵出口的法兰上，为保证其密封性，应将螺栓交替对角拧紧。

8.2.6) 吊入水泵：将链条装在电泵的吊环孔内，将水泵吊起使其沿导管滑至污水池内，最后卡在底座两侧面的筋板上，这样由于泵本身的重量，可以使泵自动地获得正确的工作位置，保证泵出口与底座的密封性能。

8.3) 潜污泵检验和调试

8.3.1) 设备安装完毕后，应按技术指标进行检验，符合设计要求。

8.3.2) 带负荷运转1小时(根据进水池的水位确定运行时间)，检测其流量、扬程及效率是否符合设计要求。

8.3.3) 运转时应平稳，无异常声音和振动，电机电流值正常，潜水电机外壳防护等级IP68。

9) 管式微孔曝气器

9.1) 管式微孔曝气器的安装要求

9.1.1) 微孔管式曝气器、水下空气分配管及支撑管等均为现场组装。

9.1.2) 各部件之间的配合关系和安装顺序按制造厂安装手册为准。

9.1.3) 管式微孔曝气器安装前，其安装位置和标高应符合设计要求。

9.1.4) 水下空气分配管及管配件与垂直于池内壁立管联结安装时，各结点应紧密、无泄露。各水下支管排列应整齐。

9.1.5) 水下空气分配管与水下支管的联结分布应均匀，其水平误差不得超过5mm。

9.1.6) 管路安装时，管道内应清理，吹扫干净，无杂物堵塞。

9.1.7) 布气支管水平度落差不大于±10mm。

9.1.8) 曝气管的支架具有足够的锚固力。

9.2) 管式微孔曝气器的检验和调试

9.2.1) 安装完毕后，应参照CJ/T3015.2标准进行检验，保证其允差值符合规定的指标。

9.2.2) 微孔曝气器外观质量应无缺损和变形。

9.2.3) 在无水状况下，配管的相邻支座跨中作100kg集中荷载试验，配管应无弯曲变形。

9.2.4) 在清水状态下，按标准风量检测气泡分布情况和充氧量等技术性能测定，进行布气均匀性和机械、理化性能的测定。

9.2.5) 耐久性试验的应按0.1%供货数量抽检，试验以浸没水深300mm，操作周期100万次，每次持续时间10s，并提交样品试验后的阻力损失、静态水的氧转移率、尺寸公差及外形特征检验合格的 告。

9.2.6) 与鼓风机配合进行空载试运行及负载连续运行试验。

10) 鼓风机

10.1) 鼓风机的清洗和检查要求

10.1.1) 各机件和附属设备应清洗洁净，当有锈蚀时应清除，并应防止安装期间再生产锈蚀。

10.1.2) 机壳垂直中分面不应拆卸清洗，带调整垫结构的组件拆洗时应做好记录，并不得互换组别或位置。

10.1.3) 润滑系统、密封系统中的油泵、过滤器、油冷却器和安全阀等应拆卸清洗、油冷却器应作严密性试验。

10.1.4) 气体冷却器应拆卸清洗洁净后，再作严密性试验，气体管路的阀门和调节装置应清洗洁净，当无特殊要求，可不作严密性试验。

10.2) 鼓风机的安装要求

10.2.1) 应按机组体积的大小选择成对斜垫铁，对于转速超过3000r/min的机组，各块垫铁之间和垫铁与底座之间的接触面面积均不应小于接合面的70%，局部间隙不应大于005mm。

14.2.2) 座浆法平垫铁的安装水平偏差不应大于±10mm，标高偏差不大于±20mm。

10.2.3) 检查轴承座与底座之间未拧紧螺栓时的间隙，其间隙不应大于0.5mm。

10.2.4) 底座上的导向键与机体间的配合间隙应均匀，并应符合设备技术文件的规定。

10.3) 鼓风机的安装

各部件之及辅助设备之间的联接和安装顺序应按制造厂手册产准。

鼓风机与驱动电机、联轴器、底座连为整体进行整机安装，且配以进风阀、消声器、空气过滤器及管道等辅助设备进行安装联接。

10.3.1) 地脚螺栓孔，采用地次灌浆。

10.3.2) 机组安装的基础面应浇成凸面并要平整，根据进排气口之方向和维修之需要，基础面四周应留有适当宽裕的地方。

10.3.3) 确定机体内无杂物，然后封闭进气孔，彻底清除管道内的铁锈和焊渣等杂物，再与风机接通，要求各法兰接合面不得漏气。

10.3.4) 消声器应设置于靠近鼓风机进排气口处(压力仪表前)。

10.3.5) 在靠近鼓风机进、排气口的直管段上，应装置压力仪表，当风机超负荷运行时，仪表应能反映出或发出 警信号。

10.3.6) 冷却水的进水口前需配制调工阀，但不宜将调节阀装在出水口端。

10.4) 鼓风机启动前的准备工作

10.4.1) 检查各紧固件和定位销的安装质量。

10.4.2) 检查进、排气管道和阀门等安装质量。

10.4.3) 检查风机的装配间隙是否符合要求。

10.4.4) 检查风机与电机的找正，找中质量。

10.4.5) 检查机组的底座是否全部垫实，地脚螺栓是否紧固。

10.4.6) 向油箱注入润滑油脂。

10.4.7) 向冷却部通水。

10.4.8) 打开所有鼓风机进、排气阀门，盘动转子，注意倾听各部位有无不正常的杂声。

10.4.9) 检查电动机转向是否符合指向要求，把负荷之控制器调整到允许额定值。

10.5) 鼓风机试运转

10.5.1) 在进、排气口阀门全开的条件下投入运转。

10.5.2) 试运转时应观察润滑油的气溅情况是否正常，如过多或过少应调整油量。

10.5.3) 风机运转时没有不正常的气味或冒烟现象，没有碰撞和磨擦声，轴承部位的径向振幅不大于0.08mm。

10.5.4) 空负荷运转30分钟左右，如情况正常，即可投入带负荷运转，如发现运转不正常，应立即进行检查排除后仍需作空负荷运转。

10.5.5) 带负荷运转时，要逐步缓慢地调节，带上负荷，直到额定负荷，不允许一次就调节到额定负荷。

10.5.6) 风机正常工作中，严禁完全关闭进、排气口阀门，也不准超负荷运行。

11) 带式污泥浓缩脱水机

11.1) 带式污泥浓缩脱水机的安装要求

11.1.1) 因带式压滤机体积大，因此需运至工地现场进行拆箱安装，安装前检查设备各部件。

11.1.2) 清除设备上的脏物，设备应整机安装，就位后应认真进行水平校下，确保设备稳定。

11.1.3) 检查各辊间的平行度，检查电路、油路、供水系统、供药系统、滤带清洗系统是否正常，各润滑点供油是否正常。

11.1.4) 装滤带前应检查各辊表面及与滤带有接触的部位，不允许有毛刺尖边等，同时检查滤饼排除系统和排水系统应正常。

11.1.5) 无接头滤带缝合时纤维之间受力应一致，缝合处应牢固。

11.1.6) 设备安装完毕后要全面检查各紧固件是否拧紧，滤带之间不应有金属等杂物存在。

11.2) 带式污泥浓缩脱水机的安装

11.2.1) 整体吊装就位，大型分本式机型可分体吊装到位后对接，牢固连体后整体操平，紧固底脚螺栓。其操平后横向水平误差不应大于2mm，给向水平误差不受限制。

11.2.2) 絮凝反应器出泥口与带式压滤机入泥口法兰要良好对接，不可强行紧固联接螺栓，以防止带式压滤机封泥系统变形，压卡过滤网带。

11.2.3) 皮带输送机安装时应保证带式压滤机刮泥板卸料置于皮带中部范围，不可偏向一侧。

11.2.4) 空压机应置于远离操作区域的地方，以尽可能地降低机房主噪音。

11.2.5) 电气控制柜的输入电缆与输出至各电机的负荷电缆，部分设备与配电柜之间控制信号线的线径选择，敷设方式应按工程设计图纸给定数据及方案执行。

11.2.6) 各设备的安装尺寸参见安装基础图。

11.2.7) 滤带安装：参考工作原理图，配合主机实物，先装下滤带，在絮凝反应器侧(主机后部导向辊处)以滤带上箭头指示方向为始端沿污泥前进方向送入，牵引至尾端到达初始位置时，两端接头对齐穿入联接单丝，并在滤带两侧将联接单丝折返回滤带接口中30mm。上滤带在上刮泥辊处以箭头指示方向为始端沿运动方向送入，人工牵引至辊处时，间断开机以动力送带，至尾端达到初始位置联接两接口同前。

11.2.8) 更换滤带时，只要将旧带接口拆开，新、旧滤带首尾用联接单丝相联，间断开机以动力送带即可。

11.2.9) 安装滤带前，应彻底清理机器，以保证无任何物质损坏滤带，同时上张紧气缸应全部伸出，下张紧气缸全部缩入，以便联接穿丝。

112.10) 气控系统压力调整：带式压滤机设计滤带张力为4KN/m，气源及纠偏缸工作压力为.7Mpa，上、下张紧气缸的工作压力在0.45-0.62Mpa范围内，其具体数据根据不同机型，不同介质要求进行调整。且应保证带式压滤机工作时两条滤带均不出现局部松驰和打褶现象。

a. 调整空压机压力继电器整定螺钉，使其在稍大于0.7Mpa时自动关机。

b. 上提气控箱内气源三联件空气减压阀调节幅，顺时针转动增大压力，逆时针减小压力，使气源压力表指示为0.7Mpa，调定后下压调节幅使之复位。

c. 分别调整上、下张紧气缸工作压力，方法同前。

d.气源三联体油雾器内加注纯净10#机械油或仪表油，调节注油孔上面螺钉，旋松加大油雾量，旋紧为减少，一般调节在90-120滴/分钟为宜，且其油位应经常保持在油位线以上。

11.2.11) 纠编量调整：纠偏行程开关安装位置前后移动和旋转头角度定位协调配合使滤带横向偏移量不大于20mm为准。

11.2.12) 滤带运行速度调整：顺时针旋动无级变速器手柄提高带速，反之降低，其速度调整应综合考虑处理量与滤饼含水率指标，亦应最大限度提高处理量又能保证一定滤饼厚度为佳。

11.2.13) 卸料装置调节，调节刮泥板固定