辉煌成就｜抚顺石化的“芳华”
作为我国炼油工业的“摇篮”，抚顺石化已经走过89个年头。这个集“油化纤塑洗蜡”为一体的大型石油化工联合企业，产品曾服务于中国第一颗人造卫星上天、第一次南极科学考察和国庆50周年大阅兵。
然而，就是这个世界上独具特色的石蜡、烷基苯生产基地在前几年却深陷亏损泥潭。截止到2014年，累计亏损额达187亿元。
经历了短暂的阵痛期后，抚顺石化通过深化供给侧改革，持续开发高端、特色、差异化新产品，企业盈利能力大幅提升，实现一年减亏，两年扭亏为盈，三年大幅盈利，成为中国石油盈利创效的“旗帜”。今年8、9、10三个月，抚顺石化单月盈利均超过5亿元，连续三个月在中国石油炼化企业单月盈利排名第一。在抚顺石化实现逆袭过程中，技术改造升级提供了坚实的硬件支撑。
谋势而动，产业结构升级
一
抚顺石化是我国炼油工业的“摇篮”，中国炼油工业“五朵金花”中的三朵就诞生在这里。进入二十一世纪，抚顺石化的炼油能力已经发展到近千万吨级，但是乙烯产能却只有18万吨。
而此时，随着国内原油加工能力持续增长，炼油产业已经出现产能过剩趋势，一次加工装置负荷率平均只在80%左右，按照行业通行方法测算，这样低的负荷，炼油装置很难实现盈利。而当时乙烯工业则进入了发展“快车道”，围绕乙烯发展起来的塑料深加工、橡胶制品、精细化工深加工等产业，形成附加值较高的产业延伸链条和完备的工业体系。
抚顺石化“大油头小化工”已经成为其持续发展的掣肘。
观大势谋大事方能“先声夺人”，这是成就事业的普遍规律。抚顺石化正是站在战略发展的高度，审时度势，开始了产业结构改造升级的步伐。
2004年，抚顺石化在集团公司、地方政府的支持下，谋划多年的“千万吨炼油、百万吨乙烯”项目正式立项，做精炼油，做强化工，打造世界级炼化生产基地的帷幕由此拉开。据悉，该项目2006年得到批复，由投资168.6亿元的百万吨乙烯项目和投资58亿元的千万吨炼油结构调整工程两项组成。
在上级部门和地方政府的关心支持下，经过公司上下艰苦卓绝的不懈努力，百万吨乙烯工程于2012年10月成功投产，时近百年的抚顺石化，成功晋级中国石油三大百万吨级乙烯生产基地行列，同时也完成了由炼油主导型向世界级炼化一体化生产基地的转型升级。
实践证明，大乙烯项目的建成投产，对于抚顺石化具有里程碑式的意义。不仅实现了产业结构调整和产业链升级，使炼化一体化匹配协调发展，而且丰富了生产加工手段，增强了产业链弹性，扩大了战略迂回空间，有效增强了抵御市场风险能力。
特别是，在遭受低油价冲击，成品油市场低迷时期，大乙烯平稳运行，为抚顺石化“宜油则油、宜化则化、开稳开满、全面优化”战略部署奠定了坚实基础。大乙烯项目使抚顺石化的化工业务收入大幅增长。大乙烯项目以其卓越的表现，为抚顺石化扭亏为盈和持续盈利作出不可替代的贡献。
深耕细作 提升设备效能
一
相对于“千万吨炼油、百万吨乙烯”这类大型的产业升级改造项目，抚顺石化实施更多的是为了提高效益、降本压费，解决瓶颈的技改技措项目。
以刚刚结束的抚顺石化2017年大检修为例，技术改造渗透到安全运行、指标优化、节能降耗、增产创效等各个环节，使检修后企业的技术水平、技术实力得到全面提升，检修后连续三个月在中国石油炼化企业单月盈利排名第一。
石油二厂在检修期间组织蒸馏一、制氢和柴油加氢装置三套装置对加热炉进行技术改造升级。蒸馏一及柴油加氢装置加热炉空气预热器更换成新型双翅片结构，制氢装置采用新型板式结构。相比传统热管式结构而言，新型空气预热器接触换热面积更大，更耐腐蚀，热效率更高，可大幅降低能耗。改造后，该厂5兆瓦以上加热炉平均热效率达92.79%，环比提高0.15个单位，同比上升0.86个单位。
抚顺石化是世界最大的石蜡生产和出口基地，世界上每7根蜡烛就有1根的原料产自抚顺石化。检修期间，这家公司组织实施了15万吨/年加氢装置加热炉炉管改造、储运装置蜡系统罐区流程优化、酮苯装置干燥塔底泵扩能、成型装置成型机头工业水改造、废润滑油回收改造等11项技改项目，进一步巩固了全球最大石蜡生产基地的主导地位。
“大庆原油是石蜡级原油，我们充分利用这一特性，不断提高石蜡产品产量和品质。2013年石蜡产量30万吨，2015年40万吨，2016年达到50万吨。把主导产品的优势发挥到极致，是我们推行供给侧改革的重头戏。”抚顺石化总经理李天书说。
石油三厂利用大检修全面完成之机，着手实施酝酿了3年的6大挖潜增效项目。几年来，经历了反复考察、立项、可研、设计、采购、施工等过程，突破资金、市场、决策等多种因素变化的阻力，终于修成“正果”。其中，分子筛一套V403塔改造中，采用CTST组合新型塔盘，改造后实现V403塔底C13含量降低至8%以下，年增效2604万元；重整生成油选择性加氢去烯烃及脱戊烷油脱氯技术改造项目完成后，彻底解决芳烃装置白土脱烯烃工艺存在产生高干点重质芳烃，白土使用周期短，废白土处理费用高、手续繁琐，年消耗动力费用和三剂费用较高等一系列问题，年增效1129万元；芳烃装置单苯抽提项目实施后年创效9900万元。预计，在装置稳定运行情况下，这6大挖潜项目全年将产生19578万元的效益。
大检修为各项技术改造创造了“窗口期”，今年检修期间抚顺石化共实施非常规检修项目共计93项，从根本上解决了之前装置中存在的技术隐患，提升了装置运行品质，为企业实现大幅降耗、大幅增效的跨跃提供根本保证。
“很多人对于去产能的想法就是，这个装置不行了或者落后了就要拆除掉，但实际上这些装备可以利用的地方还有很多。”公司党委书记钱新华认为，通过技改技措盘活现有设备也是深挖设备潜力的有效途径。
精益求精 立足绿色发展
一
央企，在追求企业效益之上，还要坚守一份企业的社会责任。抚顺石化秉承清洁可持续的发展理念，以技术进步为手段，努力实现安全发展、绿色发展、和谐发展。
氮氧化物减排是大气污染治理的重要部分。今年7月1日起，国家对炼油行业执行新标准，要求外排烟气中氮氧化物含量不大于200毫克/标准立方米。石油二厂投资5055万元对重油催化装置余热锅炉进行改造，新建规模达28万标准立方米/小时的烟气脱硝系统。并且对焚烧炉进行低氮改造，将原有火嘴更换为4支低氮燃烧火嘴，通过分级燃烧，减少氮氧化物生成。7月30日14时，石油二厂重油催化装置烟气全部并入脱硫脱硝系统，烟气氮氧化物含量降至10毫克/标准立方米，远低于200毫克/标准立方米的国家新标准，标志着公司环保重点项目——重油催化烟气脱硝系统一次开车成功，每年可消减氮氧化物排放85吨，有助于提升周边空气质量及企业社会认可度。
烯烃厂20万吨/年乳聚丁苯橡胶装置主要使用过氧化氢对孟烷氧化剂-磷酸钾电解质体系，存在装置污水含磷超标，所排含磷污水处理技术复杂、产生污泥量多、成本高等缺点。针对这一问题，抚顺石化开展了“丁苯橡胶无磷聚合体系应用技术”工业化应用试验，采取使用无磷电解质氯化钾替代原有磷酸钾电解质，一举成功，实现了丁苯污水磷的零排放，简化了污水处理工艺，标志着中国环保型丁苯橡胶生产技术跃居世界先进水平。据测算，该项技术每年节约各种费用4000多万元。
近年来，抚顺石化投入10多亿元治理环保隐患，先后组织实施了污水处理场改造、热电厂老区机组烟气脱硫脱硝改造、洗化厂锅炉烟气脱硫脱硝改造、催化裂化装置烟气脱硫改造等项目，通过有针对性的技术革新和精细化管理，实现了污染物总量持续降低。
当下，我国炼化行业产能过剩的情况下，技术改造无疑为抚顺石化在激烈的市场竞争中突围，实现产业转型升级开辟了一条新路，也为其他企业提供了有益的借鉴。
感言：
抚顺石化公司技术处副处长张威毅：作为抚顺石化的一员，公司的发展承载着我们的梦想和追求。作为一名技术人员，一直通过自身努力为企业实现技术升级贡献一己之力。今年，我们结合公司大检修精心审查筛选93项非常规检修项目，全面实现了“短、平、快”创效目标，为公司创效水平持续提升作出一定贡献。今后，我们将继续勇挑重任，锐意进取，将技术改造、科技创新融入公司发展进程，以卓有成效的创新成果，推动企业实现健康持续发展。
石油二厂重油催化车间副主任吴迪：这些年，我们重油催化装置先后开展了油浆过滤系统、烟气脱销、三旋更换、汽油降烯烃、汽油国五升级、主风机ESD改造、烟气脱硫系统改造等大型系统改造项目。汽油降烯烃技术改造后，使汽油辛烷值由88上升至92.5，每年创效2亿元。目前，装置各项指标达到集团公司指标要求，晋级为集团公司级达标装置。
《石油商 》：影响能源的力量，
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