「先进典型」准能循环经济的先驱者

他是循环经济研究探索的先驱者；

他是立足一线不断前行的实践者；

他是创新管理不言后退的领路者；

他就是国能准能集团氧化铝中试厂设备工程管理部经理——王育伟。

自2011年7月参加工作以来，王育伟一直从事粉煤灰提取氧化铝中试系统运行、技术升级改造和工程管理工作。作为一名共产党员，他身先士卒，长期深入一线，积累了丰富的生产经验，为中试系统历次达标运行、“纳米碳氢燃料+第四代循环流化床”和“水热除杂”工业化中试顺利开展、示范项目初步设计降投资和降成本做出了突出贡献。

立足一线 大胆探索 力争在实践中提升

粉煤灰酸法生产氧化铝技术属于世界首创，没有成熟的产业化工艺及配套设备可供借鉴，只能摸着石头过河，在探索中不断前行。

中试系统第二次运行期间，沉降分离车间的粗液浮游物频繁超标，生产流程频繁中断，一连几周都不能产出合格精制液。王育伟作为分离沉降主操，看在眼里急在心里，为了尽快产出合格料浆，他废寝忘食查阅大量沉降技术专著和文献，结合沉降工艺流程、设备型制和运行参数，深入研究系统。经过几天的努力终于找到了问题症结并提出详细的整改方案：调整沉降槽返料流程降低氯化铝溶液粘度提高固相颗粒的沉速、改造旋流混合器的进料角度使絮凝剂与物料混合更均匀，提高絮凝效果。

说干就干，经领导同意后，王育伟带领班组对工艺系统进行改造并反复试验，料浆浮游物含量从大于300mg/L降到180mg/L以下，极大降低后续过滤压力，产出合格精制液，为达标运行缩短了时间，节约了大量运行费。在生产运行一线，他针对中试系统工艺和设备存在的问题，提出合理化改造建议16项，成功实施应用11项，他以一己之力在生产实践中研究，为粉煤灰提取氧化铝工艺系统的完善做出重要贡献。

发挥优势 自主创新 降本增效成效显著

为完善粉煤灰酸法有价元素协同提取工艺技术体系和30万吨/年高铝粉煤灰综合利用工业化示范项目设计所需数据，2021年，中试厂大力推进科技创新，紧紧围绕“纳米碳氢燃料＋第四代循环流化床”、“水热除杂”和初步设计优化等工作开展。作为团队核心成员，王育伟全程参与工程试验，在反复论证试验方案的基础上组织团队自行搭建平台，为项目的顺利实施提供了强有力的设备和工程保障。

纳米碳氢燃料为世界首创，新型燃料用什么装置试烧？如何摸索它的燃烧特性？经过十多天寝食难安地查阅资料、与同事交流，王育伟和同事决定自行研发建造试验炉。在氧化铝中试厂的大力支持下，王育伟提出利用已 废溶出反应釜自行建造纳米碳氢燃料喷燃试验平台。

他统筹协调全厂技术力量，带领团队拆解旧设备、重组并衬砌耐火砖、加装外部设备及配置仪表，成功搭建了纳米碳氢燃料喷燃试验平台，实现了纳米碳氢燃料不同燃烧条件的调控和数据采集，为后续工业化中试获取了第一手试验数据并积累了宝贵的工程设计经验，该自制试验平台节约设备购置费50余万元。

水热除杂试验期间，他利用中试厂现有材料或设备，组织相关人员自行搭建常压物料洗涤试验平台，为该项研究快速推进争取了宝贵时间，为企业节约设备采购费超过280万元，并针对核心技术撰写专利11篇。

在初步设计优化过程中，王育伟负责对料浆输送泵、氧化铝焙烧等关键设备进行优化，取得的技术成果打破了行业专有技术限制，单台料浆输送泵由2400万元降至980万元，焙烧设备投资由16874万元降至4500万元，极大降低了示范项目建设的投资和运行成本。

管理创新 信息共享 带领团队共同进步

2016年，在生产调度部主持第七次试验运行期间，由于工艺系统做了大幅改造，考核指标极其严苛，生产组织异常艰难。为提升生产组织管理效能，王育伟仔细研究调度作业风险点，带领团队编写了生产调度作业流程手册，让每一项重要调度作业都有准确的流程可查，避免生产指挥出差错。为了让调度员能“抓住重点、深得要领”，他总结生产调度核心工作，提出并实施了系统的生产管理考核措施，确保执行严格的生产纪律，一系列举措保障中试厂顺利通过了最关键的一次运行考核。

2021年，到设备工程管理部工作之初，面对繁杂业务管理工作，王育伟意识到信息的精准传递、降低沟通成本至关重要。为此，在落实管理工作中，他习惯先分解任务并搭建工作平台，多人协作高效完成任务。每月在召开厂内机电工程物资例会前，他安排各车间部门在共享文档内提出需要解决的问题，会上按分工落实措施、责任人和完成时间，直到问题关闭，做到生产车间提出的问题件件有回应，让团队在单位的威信快速提升。他常说，要站高一线用心打造团队，因为失败的团队没有成功者，成功的团队成就每个人，循环经济项目的建设必须建设高效的管理团队。

面对成绩，王育伟没有丝毫满足，他说：“项目尚未落地，同志仍需努力，现在是我们离成功最近的时候，‘志不求易者成，事不避难者进’，我们要再接再厉，终其一生做好循环经济产业建设。