流体机械国产化提速

文丨李丽旻 吕银玲

从全面引进到基本国产

在流体机械制造行业国产化征程中，不少企业作出了贡献。杭氧为神华宁煤400万吨/年煤炭间接液化项目提供的6套十万等级空分配套装置，沈鼓集团研发的用于乙烯装置的裂解气、乙烯、丙烯三大压缩机（简称“乙烯三机”），中核苏阀科技为“华龙一号”核电站研发的隔离阀……这些国产化装置都达到了世界先进水平。

成果来之不易。据中国工程院院士曹湘洪介绍，上世纪70年代，我国现代石化工业起步之初，流体机械行业由于基础薄弱，既缺少与之配套的材料，又缺少高水平的加工装备，行业必需的流体机械主要依赖进口。

为实现石化工业重大装备国产化，设备制造方与用户联合开展国产化攻关，泵、压缩机、阀门等流体机械及设备均发展显著。“经过20多年的协同攻关，装备国产化取得了令人振奋的成就，实现了全面引进到基本国产的飞跃。”曹湘洪说。

绿色智能将成新增长点

“当前，我国国民经济发展处于调整期。一方面经济下行压力加大，另一方面，大型石油化工、煤化工、天然气液化管线输送的核准、环保治理等方面对风机、压缩机行业提出了新要求，将成未来增长点。”黄鹂表示。

在西安陕鼓动力技术总监刘忠看来，自动化和智能化是未来发展的关键。“智能制造技术是人工智能制造技术与数字技术的交叉融合，也就是全生命周期进行信息感知，优化决策，执行控制功能。”

对此，曹湘洪建议，石化行业装备不仅要做到技术指标先进、运行可靠、故障率低、维修少，而且要智能化程度高，可以做到通过关键运行参数及时提出优化运行方案，诊断预测预警设备可能出现的故障和风险，利用物联网、互联网对在役设备的运行情况进行远程监控，对用户优化运行、消除隐患、排除风险提供实时、快速的指导。

在环保方面，他认为，企业要开发适应炼化行业要求的各种屏蔽泵、磁力驱动泵、隔膜泵等无动密封泵、波纹管阀门、低泄漏阀门等阀门新产品，并适时扩大规模，以适应国家严控炼化企业VOC排放的要求。

技术创新机制仍待完善

尽管大型装备国产化已有长足的进步，但与会专家指出，国内机械制造业仍存在技术标准体系不健全、创新机制缺乏等问题。

据了解，机泵阀门等设备的制造水平及质量不仅需要高水平的加工能力作保证，还需要完整的技术标准体系作支撑。但日前，检测国产装备是否达到国际先进水平、性能的手段尚缺，使其性能数据在国际平台上难以比对，严重制约了国产压缩机组、泵、阀门“走出去”。

同时，与国际先进水平相比，部分国产大型装备的技术指标仍有一定差距，用户接受度也有待提高。

有专家指出，国内制造业仍未形成良好的创新体系。

“当前我们面对的任务仍是艰巨的，唯一的解决办法就是要不断加快产业自主创新的步伐。”隋永滨说，“科研人员需要加强合作，带着开放性的心态，投入研发更接地气、更具实用性的产品。”

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出品 | 中国能源 （ID：cnenergy）