建筑工程地基与基础部分质量通病及防治措施（干货可以下载）
质量通病及防治措施
地基与基础分部
需要下载的关注私信
质量通病防治
会自动回复自动下载地址
（一）、土方子分部工程
1.1.1 填土密实度达不到要求
1.现象
回填土经碾压或夯实后，达不到设计要求的密实度，将使填土场地、地基在荷载下变形量增大，承载力和稳定性降低，或导致不均匀下沉。
2.原因分析
（1） 填方土料不符合要求，采用了碎块草皮、有机质含量大于8％的土及淤泥、淤泥质土和杂填土作填料。
（2）土的含水率过大或过小，因而达不到最优含水率下的密实度要求。
（3）填土厚度过大或压（夯）实遍数不够，或机械碾压行驶速度太快。
（4）碾压或夯实机具能量不够，达不到影响深度要求，使密实度降低。
3.预防措施
（1）选择符合填土要求的土料回填。
（2）填土的密实度应根据工程性质来确定，一般用土的压实系数换算为干密度来控制。
（3）对有密实度要求的填方，应按所选用的土料、压实机械性能，通过试验确定含量控制范围、每层铺土厚度、压（夯）实遍数、机械行驶速度（振动碾压为2km/h手足碾为3km／h），严格进行水平分层回填、压（夯）实，使达到设计规定的质量要求。
（4）加强对土料、含水量、施工操作和回填土干密度的现场检验，按规定取样，严格每道工序的质量控制。
1.1.2 边坡失稳
1.现象
（1）基槽（坑）坡顶土面出现裂缝或局部下沉。
（2）边坡土方滑坡、坍塌。
2.原因分析
（1）边坡坡度值选用不当，坡度过陡。
（2）对地表水没有采取截流和排除措施，导致土中含水率升高，抗剪强度降低。
（3）开挖地下水位以下的土方时，特别在易发生流砂条件区域施工时，不采取降低地厂水位的施工方法。
（4）边坡顶部附近堆放大量土方或材料、设备，或坡顶附近有振动设备作用。
（5）选用不适当的开挖顺序和方法。
（6）基槽（坑）土坡长期暴露，在日晒、雨淋或外力作用下造成坍塌。
3.预防措施
（1）基槽（坑）开挖、基础工程施工和土方回填应连续进行，尽快完成。施工中应防止地面水流入槽、坑内，以免边坡塌方；同时还应做好地面排水设施，避免边坡附近土体内积水，而造成边坡塌方。
（2）挖方边坡不放坡作成直立壁并不加支撑时，要求土质均匀且地下水位低于基槽（坑）底面标高，挖土深度应符合规定。基槽（坑）土方开挖不符合上述条件时，应按规定放坡或作成直立壁加支撑。
（3）选用合适的边坡坡度。当地质条件良好、土质均匀且地下水位低于基槽（坑）底面标高时，挖方深度在5m以内，不加支撑的边坡最陡坡度应符合规定。
（4）在软土地区开挖基槽（坑）时，必须事先做好地面排水和降低地下水位工作，地下水位应降低至基底以下0.5～1.0m后，方可开挖。降水工作应持续到回填完成。
（5）当建筑场地不允许放坡开挖而需设置坑壁支撑时，应根据开挖深度、土质条件、地下水位、施工方法、相邻建筑物和构筑物等情况进行选择和设计。支撑必须牢固可靠，确保安全施工。
（6）在基槽（坑）边坡顶上侧堆土或材料，或设置施工机械时，应与槽（坑）边缘保持一定距离，以保证边坡或直立壁的稳定。当土质良好时，堆土或材料距边缘0.8m以外，堆高不宜超过1.5m。
（7）开挖土方时，应合理确定开挖顺序和分层开挖深度，自上而下、分层分段地进行。禁止采用先挖坡脚的方法。当接近地下水位时，应先完成标高最低处的挖方，以便在该处集中排水。
1.1.3 基坑（槽）泡水
1.现象
基坑（槽）开挖后，地基土被水浸泡，造成地基松软，承载力降低，地基下沉。
2.原因分析
（1）开挖基坑未设排水沟或挡水堤，地面水流入基坑。
（2）在地下水位以下挖土，未采取降排水措施，将水位降至基底开挖面以下。
（3）施工中未连续降水，或停电影响。
3.预防措施
（1）开挖基坑（槽）周围应设排水沟或挡水堤，防止地面水流入基坑（槽）内；挖土放坡时，坡顶和坡脚至排水沟均应保持一定距离，一般为0.5～1.0m。
（2）在潜水层内开挖基坑（槽）时，根据水位高度、潜水层厚度和涌水量，在潜水层标高最低点设置排水沟和集水井，防止流入基坑。
（3）在地下水位以下挖土，应在开挖标高坡脚设排水沟和集水井，并使开挖面、排水沟和集水井的深度始终保持一定差值，使地下水位降低至开挖面以下不少于0.5m。当基坑深度较大，地下水位较高以及多层土中上部有透水性较强的土，或虽为同一种土，但上部地下水较旺时，应采取分层明沟排水法，在基坑边坡上再设1～2层明沟，分层排除地下水。基坑（槽）除明沟排水以外，亦可采用各种井点降水方法，将地下水位降至基坑（槽）最底标高以下再开挖。
（4）施工中保持连续降水，直至基坑（槽）回填完毕。
1.1.4 基槽（坑）位置、尺寸偏差过大
1.现象
（1）基槽（坑）轴线错位。
（2）基槽（坑）开挖尺寸偏小。
2.原因分析
（1）测量放线错误，造成轴线错位。
（2）土方边坡坡度太陡，开挖线尺寸太小。
3.预防措施
（1）施工前应根据建设单位提供的平面控制桩和水准点，建立与施工相适应的测量控制网，作为施工测量的基本依据，并应定期复测和检查，确保其正确。
（2）在建筑物定位放线时，应在主要轴线部位设置控制桩或标志板。
（3）基槽（坑）开挖前，应选用合适的边坡坡度，并计算确定最小的开挖线尺寸。
（4）土方开挖中，应经常测量和校核其平面位置、长宽尺寸和边坡坡度是否符合施工组织设计的要求。
1.1.5 基底标高或土质不符合要求
1.现象
（1）基槽（坑）底标高不符合设计规定值，造成浅基础埋置深度不足或超挖。
（2）基底持力层土质不符合设计要求，或被人工扰动，造成持力层承载能力降低。
2.原因分析
（1）测量放线错误，造成基底标高不足或过深。
（2）地质勘察资料与实际情况不符，虽已挖至设计规定深度，但土质仍不符合设计要求。
（3）选用的施工机械和施工方法不当，造成超挖。
3.预防措施
（1）当发现控制桩或标志板有被碰撞和移动迹象时，应复查校正，防止标高出现过大误差。
（2）防止超挖。采用机械开挖基槽（坑）时，可在基底标高以上预留一层土用人工清理，其厚度应根据施工机械确定。
（3）基槽（坑）挖至基底标高后，应会同设计单位、勘察单位、监理单位（或建设单位）检查基底土质是否符合要求，并作出隐蔽工程记录。
（二）、桩基子分部工程
1.2.1 人工挖孔灌注桩
人工挖孔灌注桩有一定的局限性，一般在地下水位以上的土层中，干作业成孔较为理想；在有较丰富的上层滞水或地下水的土层中，不宜选用。
1.2.2 孔底虚土多
1.现象
遇到较复杂的地层及各工序操作不当出现孔底虚土过多。
2.原因分析
（1）达到持力层时，人为造成原状土被过多扰动。
（2）局部出现上层滞水，又遇到砂层土，出现塌孔造成。
（3）孔口回落土过多。
（4）有时设计要求底部扩大直径，在扩底部位遇到砂土层。
（5）雨季施工措施不当。
（6）有运输车辆碾压或孔口堆土多而又靠近孔口，孔口板又未及时盖上。
3.防治措施
（1）人工挖孔桩要有详细的地质 告，特别是水文地质 告，以便预先制定出有效措施，减少孔底虚土超标。
（2）严格控制孔深超挖，完孔后，孔底虚土必须全部清除，见到坚实的原状土。
（3）扩底部位遇到砂土层时，应采取支护措施。
（4）孔口堆土应距孔口至少2m以外，并及时运出，避免施工车辆碾压。成孔后，立即盖好孔口盖板，以防过多掉入回落土，造成孔口坍塌。
（5）保护孔口坚实，防止回落土拧入孔底。
（6）雨季施工，孔口做防水圈，高出地面20cm以上，防止雨水灌孔，造成虚土增多。
（7）成孔验收后，立即放钢筋笼，慢、稳下入，不得碰撞孔壁，虚土过多应清除，立即浇筑混凝土。当天成孔，成桩必须当天完成，不得过夜。
1.2.3 成孔困难，塌孔
1.现象
人工挖孔过程中，出现塌孔，成孔困难。
2.原因分析
（1）遇到了复杂地层，出现上层滞水，造成塌孔。
（2）遇到了干砂或含水的流砂。
（3）地质 告粗糙，勘探孔较少，出现突发情况，使得施工方案未能考虑周全，施工准备不足，特别是直径大、孔深又有扩底的情况下。
（4）地下水较丰富，措施不当，造成护壁困难，使成孔更加困难。
（5）雨季施工，成孔更加困难。
3.防治措施
（1）人工挖孔要有详细的地质与水文地质 告，必要时每孔都要有探孔，以便事先采取防治措施。
（2）遇到上层滞水、地下水，出现流砂现象时，应采取混凝土护壁的办法，混凝土强度等级同桩身，并使用速凝剂，随挖随验随浇筑混凝土。
（3）遇到塌孔，还可采用预制水泥管、钢套管、沉管护壁的办法。
（4）混凝土护壁的拆模时间应在24h之后进行。塌孔严重部位也可采取不拆模永久留入孔中的措施。
（5）水量大、易塌孔的土层，除横向护壁，还要防止竖向护壁滑脱，护壁间用纵向钢筋连接，打设护壁土锚筋。必要时也可用孔口吊梁的办法。
（6）雨季施工，孔口做混凝土护圈，防止水灌孔。
（7）护壁混凝土应随挖随验随浇筑，不得过夜。
（8）必要时采取降水措施。
（9）正式开挖前要做试验挖桩，以校核地质、设计、工艺是否满足要求。及时制订出可行性技术措施。
（10）人工挖孔桩应采取跳挖法，特别是有扩底的挖孔桩，应考虑扩孔直径采取相应措施，以免塌孔贯穿。
（11）扩底部位遇到承压水，可选用高压旋喷技术，进行人工固结方法再行扩挖。
（12）扩大头部位若砂层较厚，地下水或承压水丰富难于成孔，可采用高压旋喷技术进行固结，再进行挖孔。
1.2.4 桩孔倾斜及桩顶位移偏差大
1.现象
桩孔倾斜超过垂直偏差及桩顶位移偏差过大。
2.原因分析
（1）桩位放得不准，偏差过大，施工中桩位标志丢失或挤压偏离，施工人员随意定位，造成桩位错位较大。
（2）挖孔过程中，施工人员未认真吊线进行挖孔，挖孔直径控制不严。
（3）扩底未按要求找中，造成偏差过大。
（4）开始挖孔时定位圈摆放不准确或画得不准。
（5）发现桩孔偏斜度超过规定，纠偏不及时、不认真，特别是支模时未吊中。
3.防治措施
（1）应严格按图放桩位，并有复检制度。桩位丢失应正规放线补桩。轴线桩与桩位桩应用颜色区分，不得混淆，以免挖错位置。
（2）开始挖孔前，要用定位圈放挖孔线，或在桩位外设置定位龙门桩，安装护壁模板必须用桩心点校正模板位置，并由专人负责。
（3）挖孔过程中，应随时用线坠吊放中心线，特别是发现偏差过大，应立即纠偏。要求每次支护壁模板都要吊线一次。扩底时，应均匀环状开挖进尺，以防局部开挖过多造成塌壁。
（4）成孔完毕后，应立即检查验收，紧随下一工序，避免晾孔时间过长，造成不必要的塌孔；雨季或有渗水的情况下，成孔不得过夜。
1.2.5 吊放钢筋笼与浇筑混凝土不当
1.现象
成孔后，吊放钢筋笼不顺利，标高有误，混凝土灌量密实度差，保护层不均。
2.原因分析
（1）桩孔有垂直偏差局部超偏，挖孔护壁不规格。
（2）钢筋笼局部变形过大，吊放过快、过猛，撞孔、刮孔，造成回落土增多。
（3）混凝土运输时间过长，出现初凝或离析现象。
（4）未按操作规程要求浇筑，浇筑不连续，晾孔时间过长，出现塌孔，造成夹泥出现。
（5）渗水量过大，未采取措施，影响混凝土浇筑质量。
3.防治措施
（1）成孔验收后，应立即吊放钢筋笼，发现标高不够时，应测孔深，把多余的孔底虚土、回落土清除掉，保证有效桩长。
（2）吊放钢筋笼要选择好吊点位置。吊立时，要慢起，速度均匀，若起吊较长的钢筋笼，要采取加固措施，避免出现变形。
（3）吊放钢筋笼，要均匀慢放，不得撞孔、刮孔、猛放，遇到卡笼时，要找出原因，排除故障，正常放入。
（4）吊放钢筋笼前，对超偏的混凝土护壁进行处理，以保证钢筋笼顺利吊入，吊放钢筋笼前，就要放好孔口护孔漏斗。
（5）混凝土出现初凝要重新搅拌，不得随意加水。
（6）浇筑混凝土前，要放孔口漏斗，并再次测孔内虚土厚度。浇筑混凝土时，必须通过溜槽，当高度较大时，应用插入式振捣器振实。当浇筑扩底混凝土时，第一次应灌到扩底部位的顶面，随即振捣密实，特别是浇筑桩顶以下5m范围内混凝土时，应随浇随振捣，每次浇筑高度不得大于1.5m。
（7）当渗水量过大时，应采取有效措施，保证混凝土的浇筑质量。
（8）浇筑混凝土要连续进行，不得过夜，否则晾孔时间过长，造成局部塌孔，易出现夹泥现象。
1.2.6 钢筋笼放置与设计要求不符
1.现象
钢筋笼变形，保护层不够，深度、位置不符合要求。
2.原因分析
（1）堆放、起吊、运输没有严格执行规程，支垫数量不够或位置不当，造成变形。
（2）钢筋笼吊放入孔时不是垂直缓缓放下，而是斜插人孔内。
（3）清孔时孔底沉渣或泥浆没有清理干净，造成实际孔深与设计要求不符，钢筋笼放不到设计深度。
3.防治措施
（1）如钢筋笼过长，应分段制作，吊放钢筋笼入孔时再分段焊接。
（2）钢筋笼在运输和吊放过程中，每隔2.O～2.5m设置加强箍一道，并在钢筋笼内每隔3～4m装一个可拆卸的十字形临时加劲架，在钢筋笼吊放入孔后再拆除。
（3）在钢筋笼周围主筋上每隔一定间距设置混凝土垫块，混凝土垫块根据保护层的厚度及孔径设计。
（4）用导向钢管控制保护层厚度，钢筋笼由导管中放入，导向钢管长度宜与钢筋笼长度一致，在浇筑混凝土过程中再分段拔出导管或浇筑完混凝土后一次拔出。
（5）清孔时应把沉渣清理干净，保证实际有效孔深满足设计要求。
（6）钢筋笼应垂直缓慢放入孔内，防止碰撞孔壁。钢筋笼放入孔内后，要采取措施，固定好位置。
（7）钢筋笼吊放完毕，应进行隐蔽工程验收，合格后应立即浇筑水下混凝土。
（三） 地下防水工程
1.3.1 防水混凝土工程
1.3.1.1 混凝土裂缝渗漏水
1.现象
混凝土表面出现不规则的收缩裂缝或环形裂缝。当裂缝贯穿于混凝土结构本体时，即产生渗漏水。
2.原因分析
（1）大体积混凝土结构浇筑后水泥的水化热很大，聚集在内部的水泥水化热不散发，但混凝土表面散热快，这样就形成较大的温差，表面拉应力增大，当温差产生的表面拉应力超过混凝土的极限抗拉强度，混凝土就会在表面产生裂缝。这种裂缝多发生在混凝土浇筑后的升温阶段。
（2）混凝土浇筑后，在硬化过程中内部拌合水逐渐水化和蒸发，以及胶质体胶凝作用，使混凝土硬化时产生收缩。当混凝土收缩时，受到基底或结构本身的约束，就会产生很大的收缩应力，当收缩应力超过混凝土极限抗拉强度，就会在混凝土中产生收缩裂缝。此种收缩裂缝，有时会贯穿全截面而成为有害的结构性裂缝，由于表面裂缝处截面削弱，且易应力集中，助长了收缩裂缝的开展，因此，地下压力水从裂缝中渗漏出来。
（3）大体积防水混凝土施工中，没有采取积极有效的防裂措施，把防水混凝土等同于一般混凝土，造成开裂。
（4）产生裂缝的原因是多方面的，但混凝土质量优劣，却是关键所在。由于一些混凝土生产企业片面追求经济效益，目前商品混凝土供应存在如下质量问题：
1) 厂家为保证混凝土的强度等级，偏向于加大水泥用量。如C40、C45混凝土采用52．5级硅酸盐水泥用量都在400kg以上。这样，因水泥浆过剩，为收缩裂缝提供了可能。
2) 为防止泵送堵管过分强调大坍落度混凝土，由于水分大，振捣时浆水飞溅，楼板不能下棒，只能蘯平，这样的混凝土不但达不到高密实度，而且还会影响其耐久性。
3.预防措施
（1）施工方面
1) 施工前为测得混凝土体内外温差，在承台底板内设置一定数量的PN结，作温度传感器，使用PN128型遥感温度巡测仪进行测温。当条件不具备时，也可在测点处埋设钢管，在管内上下位置用温度计进行施测，作好测温记录，以掌握实际温度场的变化。测温一般从混凝土浇筑12h开始，温升阶段1～3d，每2h测温一次。
2) 为减少混凝土内部的水化热，防水混凝土用的水泥，宜优先选用强度等级为42.5级的矿渣硅酸盐水泥，内掺适量超细粉煤灰和高效减水剂，可减少水泥用量，提高混凝土的可泵性，但应注意延长搅拌时间。
3) 基础底板和围护墙可采用240～370mm厚的砖模，混凝土浇筑后，砖模不拆即回填土。
（2）采用钢模或木模时，在模外挂草帘或麻袋浇水，并于28d后拆模，有条件的建筑，拆模后立即回填土。混凝土表面覆盖双层草袋或麻袋浇水养护；或在混凝土表面用砖做浅水池，池内放30cm深的水等，可减少混凝土内外温差，混凝土能得到充分养护。
1) 基础底板采用预应力混凝土，利用预应力筋张拉后的弹性回缩，消除结构裂缝。
2) 防水泥凝土必须使用同一品种水泥。当有若干个商品供应站供应同一施工区段时，应由主包供应站运送同一配合比所使用之原材料，按同一配合比用料拌制混凝土。泵送混凝土配合比，砂率38％～145％，输送高度60～100m时，坍落度160～180mm，100m以上时180～230mm。
3) 混凝土采用分层浇筑，泵送混凝土每层厚度300～500mm，插入式振动器分层捣固，板面应用平板振动器振捣，排除泌水，进行二次收浆。
4)供应商品混凝土采取投、招标，其质量指标，以合同条款固定下来，施工时应加强现场监控力度，专人检测混凝土的坍落度和搅拌时间。
5) 防水混凝土及补偿收缩混凝土的养护，严重影响结构的抗渗性，特别是早期养护更为敏感。因此应及时纠正“不覆盖养护”的错误倾向。一般养护要注意：应立即覆盖双层草帘或麻袋养护，3d内每3h浇水一次，3d以后，每天4h浇水一次，浇水湿润时间不少于14昼夜；不应过早拆模，一般达到70％强度等级时，才能拆除，避免混凝土表面裂缝。
1.3.1.2 变形缝渗漏水
1.现象
地下工程变形缝（包括沉降缝、伸缩缝），一般设置在结构变形和位移等部位，如地下室与车道联接处。不少变形缝有不同程度的渗漏水。
2.原因分析
（1）施工无构造详图。
（2）原材料未能抽样复检。
（3）金属止水带焊缝不饱满，橡胶或塑料止水带接头没有挫成斜坡并粘结搭接。
（4）变形缝处混凝土振捣不密实。
3.预防措施
（1）地下工程的变形缝宜设置在结构截面的突变处、地面荷载的悬殊段和地质明显不同的地方，不得设置在结构的转角处。
（2）地下防水工程在施工过程中，应保持地下水位低于防水混凝土以下500mm以上，并应排除地下水。变形缝施工应注意以下各点。
1)用木丝板和麻丝或聚氯乙烯泡沫塑料板作填缝材料时，木丝板和麻丝应经沥青浸适。填缝前，先于缝内涂热沥青一道。
2)橡胶或塑料止水带，应经严格检查，如有破损，须经修补。金属止水带，焊缝应满焊严密。
3)埋入式橡胶或塑料止水带，施工时，严禁在止水带的中心圆圆环处穿孔，应埋设在变形缝横截面的中部，木丝板应对准圆环中心。止水带接长时，其接头应挫成斜坡，毛面搭接，并用相应的胶粘剂粘结牢固。金属止水带接头应采用相应的焊条仔细满焊。
4)采用BW膨胀止水条嵌缝，止水条必须具有缓胀性能，规格一般为20mm×30mm，亦可按缝宽在工厂预先订货。BW止水条运输、贮存不得受潮、沾水，使用时，应防止先期受水浸泡膨胀。
5)底板埋入式橡胶（塑料）止水带，要把止水带下部的混凝土振捣密实，然后将铺设的止水带由中部向两侧挤压按实，再浇筑上部混凝土。墙体内的橡胶止水带，用成型的钢筋夹固，夹固的钢筋应与结构钢筋绑扎或焊固，防止位移产生渗漏水。浇筑混凝土时，采用和易性较好的混凝土，避免止水带周围骨料集中。
6）墙体变形缝两侧混凝土，应分层浇筑，并用小捧头插入式振动器分层振捣，切勿漏振或过振。棒头不得碰撞止水带。
7）变形缝两侧预埋角钢应在同一水平面上，不得高低不平，底板和侧墙的转角处其水平和垂直方向的预埋螺栓位置要紧靠转角，止水带应按实际螺栓间隔打孔，压铁应按实打成直角，防止拐角处造成空隙和压紧空档。其压紧螺母应多次拧紧，以防变形后松动。
8）表面附贴式橡胶止水带的两边，填防水油膏密封。金属止水带压铁上下应铺垫橡胶垫条或石棉水泥布，以防渗漏。
9）底板变形缝顶部空腔用钢筋混凝土预制板覆盖；立墙和顶板的背水面，用可伸缩的镀锌钢板或铝板封盖，锚钉固定。
1.3.1.3 混凝土施工缝渗漏水
1.现象
施工缝处混凝土骨料集中，混凝土酥松，接搓明显，沿缝隙处渗漏水。
2.原因分析
（1）施工缝留的位置不当，如把施工缝留在混凝土底板上或在墙上留垂直施工缝。
（2）施工缝混凝土面没有凿毛，残渣没有冲洗干净，新旧混凝土结合不牢。
（3）在支模和绑扎钢筋过程中，锯末、铁钉等杂物掉入缝内没有及时清除，浇筑上层混凝土后，在新旧混凝土之间形成夹层。
（4）浇筑上层混凝土时，没有先在施工缝处铺一层水泥砂浆，上下层混凝土不能牢固粘结。
（5）施工缝未做企口或没有安装止水带。
（6）下料方法不当，骨料集中于施工缝处。
（7）混凝土墙体单薄，钢筋过密，振捣困难，混凝土不密实。
（8）没有采用补偿收缩混凝土，造成接搓部位产生收缩裂缝。
3.预防措施
（1）防水混凝土应连续浇筑，少留置施工缝。当需留置施工缝时，应遵守下列规定：
1) 底板、顶板不宜留施工缝，底拱、顶拱不宜留纵向施工缝。
2) 墙体不应留垂直施工缝。水平施工缝不应留在剪力与弯矩最大处或底板与侧墙交接处，应留在高出底板表面不小于300mm的墙体上。当墙体有孔洞时，施工缝距孔洞边缘不应小于300mm。拱墙结合的水平施工缝，宜留在拱（板）墙接缝线以下150～300mm处，先拱后墙的施工缝可留在起拱线处，但必须加强防水措施。
3) 承受动力作用的设备基础，不应留置施工缝。
（2）墙体不宜留凹口缝，因难于清理。此外，也可以在平口缝的迎水面外贴防水止水带，外涂抹防水涂料和砂浆。金属止水带接头应满焊，不得有缝隙。固定后墙体暗柱处，常在止水带上割洞扎箍筋，封模前应补焊。BW止水条7d的膨胀率应不大于最终膨胀率的60％，浸入水中，最大膨胀倍率为150％～300％。应用BW止水条时，须将混凝土粘贴面凿平，清扫干净后，抹一层水泥浆找平压光带，利用材料本身的粘性，直接粘贴于混凝土表面，接头部位钉钢钉固定。
（3）认真清理施工缝，凿掉表面浮粒，用钢丝刷或剁斧将老混凝土面打毛，并用压力水冲洗干净，但不得有积水。冬季为避免余水结冰，应用压缩空气清扫。
（4）混凝土应采用补偿收缩混凝土，即在混凝土中按水泥重量掺入UEA或WG-HEA微膨胀剂。其掺量一般为水泥重量的10％。
（5）浇筑上层混凝土前，木模润湿后，先在施工缝处浇一层与混凝土灰砂比相同的水泥砂浆，增强新旧混凝土粘结。
（6）高于2m的墙体，宜用串筒或振动溜管下料。
（7）施工缝处混凝土要仔细振捣，保证混凝土的密实度。
1.3.1.4 后浇带部位渗漏水
1.现象
后浇带分基础底板、外墙和楼板后浇带，并相互贯通，有的在后浇带两侧的接合部位产生渗水，有的湿渍斑斑，严重的渗漏水成线状。
2.原因分析
（1）混凝土底板和墙体后浇带两侧未做企口带或没有安装金属止水带。有的虽已安装了金属止水带，止水带位移，两侧混凝土厚度不一致。
（2）底板和墙体均系双层钢筋网，后浇带还有加强筋，两侧支模困难。有的底板两侧用密孔钢筋网、钢板网或纱窗布（埋入混凝土中）挡混凝土，当混凝土浇筑捣固时，水泥浆大量流失，沿缝两侧多为石子，混凝土酥松。有的在木条下，以聚苯乙烯泡沫板塞缝，泡沫板一压即碎，碎渣散入混凝土中，不易清除干净。
（3）由于浇水养护，后浇带内的钢筋，经水泡及雨淋，锈蚀严重。底板缝内灰渣积聚，施工前没有彻底除锈、清渣、排水，且两侧旧混凝土也未凿毛，铺浆后即浇筑混凝土。
（4）后浇带使用的补偿收缩混凝土的等级没有提高，微膨胀剂掺量少，混凝土坍落度控制不严，振捣不细致，新旧混凝土结合不牢固。
（5）养护未及时覆盖，浇水次数少，养护期没有达到规定时间就提早拆模。
3.预防措施
（1） 后浇带两侧宜用木模封缝，尽量减少混凝土水泥浆流失。
（2） 浇筑后浇带混凝土之前，必须做好以下几点。
1) 用钢丝刷除去钢筋或钢板止水带上的锈皮，经压力水冲洗后，再用压缩空气清除积液和灰渣。
2) 缝缘未做企口带也没有安装钢板止水带的，应粘贴BW橡胶止水条。
3) 后浇带混凝土须用补偿收缩混凝土，其强度等级应比旧混凝土高0.5～1级，内掺水泥重量的14％～15％的UEA或WG-HEA膨胀剂。坍落度按160～180mm控制（泵送混凝土）。
4) 在后浇带两侧粘贴BW橡胶止水条时，其混凝土界面应保持清洁，无积水。如后浇带内混凝土界面凸凹不平，凿平后，压抹一层水泥浆带，便于粘贴，使止水条与混凝土界面紧密粘连，其接头靠自身粘性搭接3～5cm，随后用金属丝扎牢，并在搭接中部钉水泥钉，亦可用胶粘剂粘结或每隔2m钉水泥钉固定，以防位移。墙体垂直缝应粘贴在两侧的墙中至墙体外钢筋内侧。止水条粘贴后，混凝土浇筑前，应避免雨水和其他水浸泡。浇筑混凝土时，湿模一段，浇筑一段。
（3）浇筑后浇带混凝土时，先在接口部位刷或喷一层与混凝土同一品种的浓水泥浆后，边浇混凝土，边用插入式振动器细致捣实。注意棒头不得触及BW止水条。连续浇筑，直到全部完成。最后，在混凝土表面二次收浆压平。
（4）混凝土接近终凝，立即覆盖（或挂在模板上）双层草帘或双层麻片，充分浇水养护28d。拆模后，在迎水面做附加防水层和护墙。
1.3.2 水泥砂浆防水层
1.3.2.1 防水层局部潮湿与渗漏水
1.现象
一般出现在防水层未遭剔凿、碰撞破坏和没有空鼓裂缝的表面上，防水层上有一块块潮湿痕迹，在通风不良、水分蒸发缓慢的情况下，潮湿面积会徐徐扩展；或形成渗漏，地下水从某一漏水点以不同渗水量自墙上流下或由地上冒出。
2.原因分析
施工人员对质量重视不够，未严格按照防水层有关要求进行操作，忽视防水层的连续性，如素浆层刮抹不严，薄厚不均，出现空白或大面积漏抹等，成为防水层中的薄弱环节。
3.预防措施
（1）对操作人员进行充分的技术交底，使之明确防水质量对工程的正常使用的重要性。
（2）操作要仔细认真，务求素浆层刮抹严密，均匀一致，并不得破坏。
（3）加强对防水层的质量检查工作。
1.3.2.2 防水层空鼓、裂缝、渗漏水
1.现象
防水层与基层脱离，甚至隆起，表面出现缝隙大小不等的交叉裂缝。处于地下水位以下的裂缝处，往往有不同流量的渗漏。
2.原因分析
（1）基层清理不干净或没有进行清理，表面光滑，或有油污、浮灰等，对防水层与基层的粘结起了隔离作用。防水层空鼓后，随着与基层的脱离产生收缩应力，导致裂缝产生与开展。
（2）在干燥的基层上，防水层抹上后水分立即被基层吸干，造成早期严重脱水而产生收缩裂缝，同时与基层粘结不良而产生空鼓。
（3）水泥选用不当，安定性不好，或不同品种水泥混合使用，收缩系数不同，往往造成大面积网状裂缝。砂子粒度过细，也容易造成收缩裂缝。
（4）没有严格按配合比配制灰浆，随意增减水泥用量或改变水灰比，致使灰浆收缩不均，造成收缩裂缝。
（5）对凹凸差异较大的基层没有进行找平处理，灰浆层薄厚不均，产生不等量收缩。操作时，素浆层过厚，砂浆层过薄，也会产生收缩裂缝。
（6）素浆层既是密实不透水的防水层，也是基层与砂浆层之间的结合层。由于素浆层刮抹不实，或素浆层已硬结而起了隔离作用，造成空鼓裂缝。
（7）处理大面积渗漏水时，没有仔细检查出每个漏水点，以采取相应的堵漏措施，而是用水泥和促凝剂随意涂抹或反复涂抹，使防水层与基层粘结不牢，产生空鼓裂缝漏水。
（8）浇水养护不好或不及时，使防水层产生干缩裂缝。由于温差而产生膨胀与收缩变形，出现裂缝。
（9）由于结构刚度不足而产生裂缝。防水层施工前，外界的水压由漏水处消减；防水层施工后，外界水不能自由渗透，由漏水而消减的水压将逐渐恢复，当结构不能承受时，防水层随着结构破坏而断裂。这种裂缝一般较长，且不规则。对于预制装配式结构，由于没有考虑刚柔结合的防水作法，构件接缝处因受力变形而导致防水层开裂。
3.预防措施
（1）充分认识空鼓裂缝是造成渗漏水的重要因素。空鼓裂缝不仅使防水层不能与结构的牢固粘结，从而失去了抗水压的能力，还破坏了防水层的连续封闭性。
（2）散装水泥必须经检验质量合格后方可使用。防水工程用砂，应选用平均粒径不小于0.5mm的颗粒坚硬、粗糙洁净的中粗砂，并应符合高强度等级混凝土用砂要求。
（3）基层表面须去污、剁毛、刷洗清理，并保持潮湿、清洁、坚实、粗糙。凹凸不平处应先剔凿，浇水清洗干净，再用素浆和水泥砂浆分层找平。蜂窝、麻面、孔洞等应剔凿清理刷洗后，作找平处理。
（4）加强对防水层的养护工作。出入口等有风干现象的部位，应加强浇水养护，保持经常湿润，养护期为两周。通风良好及有阳光照射的地方，要用草帘等遮盖。
1.3.2.3 防水层施工缝渗漏水
1.现象
接缝处潮湿，或出现点状或线状渗漏。
2.原因分析
防水层留槎混乱，层次不清，无法分层搭接，使得素浆层不连续；有的没有按要求留槎；如留成直角槎等；接槎时，往往由于新槎收缩，产生微裂而造成渗漏水。
3.预防措施
（1）防水层的施工缝需留斜坡阶梯形槎，接槎要依照层次顺序分层进行，无论墙面或地面的留槎，均需离阴角200mm以上。
（2）不符合要求的槎口，应用剁斧、堑子等剔成坡形，然后逐层搭接。
1.3.3 卷材防水层
1.3.3.1 卷材防水层空鼓
1.现象
铺贴后的卷材表面，经敲击或手感检查，出现空鼓声。
2.原因分析
（1）基层潮湿，沥青胶结材料与基层粘结不良。
（2）由于人员走动或其他工序的影响，找平层表面被泥水沾污，与基层粘结不良。
（3）立墙卷材的铺贴，操作比较困难，热作业容易造成铺贴不实不严。
3.预防措施
（1）无论用外贴法或内贴法施工，都应把地下水位降至垫层以下不少于300mm。垫层上应抹1:2.5水泥砂浆找平层，以创造良好的基层表面，同时防止由于毛细水上升造成基层潮湿。
（2）保持找平层表面干燥洁净。必要时应在铺贴卷材前采取刷洗、晾干等措施。
（3）铺贴卷材前l—2d，喷或刷l—2道冷底子油，以保证卷材与基层表面粘结。
（4）无论采取内贴法或外贴法，卷材均应实铺（即满涂热沥青胶结料），保证铺实贴严。
（5）当防水层采用SBS、APP改性沥青热溶卷材施工时，可采用热熔条粘法施工。如在卷材面层上做保护层，当卷材表面由黑发亮，即可将事先过筛并已烘干的粗砂粒均匀地撒在表面熔化的卷材上，进行毛化处理，使卷材表面粗糙，砂粒要粘结牢固，并呈黄黑相间状，再在表面满刷108胶素水泥浆作为保护层，厚度控制在3—4mm，终凝后喷水养护，避免出现收缩裂缝和起砂现象。
1.3.3.2 卷材搭接不良
1.现象
铺贴后的卷材甩搓被污损破坏，或立面临保护墙的卷材被撕破，层次不清，无法搭接。
2.原因分析
（1）临时保护墙砌筑强度高，不易拆除，或拆除时不仔细，没有采取相应的保护措施。
（2）施工现场组织管理不善，工序搭接不紧凑；排降水措施不完善，水位回升，浸泡、沾污了卷材搓子。
（3）在缺乏保护措施的情况下，底板垫层四周架空平伸向立墙卷铺的卷材，更易污损破坏。
3.防治措施
从混凝土底板下面甩出的卷材可刷油铺贴在永久保护墙上，但超出永久保护墙部位的卷材不刷油铺实，而用附加保护油毡包裹钉在木砖上，待完成主体结构、拆除临时保护墙时，撕去附加保护油毡，可使内部各层卷材完好无缺。当采用聚氨酪代卷材作防水层时，其地下室底板与外墙防水处理见图1.8。
1、混凝土垫层；2、地下室底板；3、地下室外墙；4、砖侧墙； 5、2mm厚聚氨酯防水层； 6、3mm厚聚氨酯加筋附加层
图1.8 地下室底板与外墙防水处理
1.3.3.3 管道处铺贴不严实
1.现象
卷材与管道壁粘结不严，出现张口、翘边现象，一般管径越小，上述现象越严重。
2.原因分析
（1）对管道未进行认真的清理、除锈，不能确保卷材与管道的粘结。
（2）穿管处周边呈死角，使卷材不易铺贴严密。
3.防治措施
（1）管道表面的污垢和铁锈要清除干净。在穿越砖石结构处，管道周围宜以细石混凝土包裹，其厚度不小于300mm。抹找平层时，应将管道根部抹成直径不小于50mm圆角。卷材应按转角要求铺贴严实。
（2）亦可在穿管处理设带法兰的套管，将卷材防水层粒贴在法兰上，粘贴宽度至少为100mm，并用夹板将卷材压紧。法兰及夹板都应清理干净，刷上沥青，夹板下面应加油毡衬垫。
1.4 混凝土基础
1.4.1 混凝土基础外观缺陷
1.现象
（1）基础中心线错位。
（2）基础平面尺寸、台阶形基础台阶宽和高的尺寸偏差过大。
（3）带形基础上口宽度不准，基础顶面的边线不直；下口陷入混凝土内；拆模后上段混凝土有缺损，侧面有蜂窝、麻面；底部支模不牢。
（4）杯形基础的杯口模板位移；芯模上浮，或芯模不易拆除。
2.原因分析
（1）测量放线错误。安装模板时，挂线或拉线不准。造成垂直度偏差大，或模板上口不在一条直线上。
（2）模板上口仅用铁丝拉紧，且松紧不一致，上口不钉木带或不加顶撑，浇混凝土时的侧压力使模板下口向外推移（上口内倾），造成上口宽度大小不一。
（3）模板未撑牢；基础上部浇筑的混凝土从模板下口挤出后，未及时清除，均可造成侧模下部陷入混凝土内。
（4）模板支撑直接撑在基坑土面上，土体松动变形，导致模板尺寸、形状偏差。
（5）杯形基础上段模板支撑方法不当，杯芯模底部密闭，浇筑混凝土时，杯芯模上浮。
（6）模板两侧的混凝土不同时浇筑，造成模板侧压力差太大而发生偏移。
（7）浇筑混凝土时，操作脚手板格置在基础上部模板上，造成模板下沉。
3.防治措施
（1）在确认测量放线标记和数据正确无误后，方可以此为据，安装模板。模板安装中，要准确地挂线和拉线，以保证模板垂直度和上口平直。
（2）模板及支撑应有足够的强度和刚度，支撑的支点应坚实可靠。
（3）上段模板应支承在预先横插圆钢或预制混凝土垫块上；也可用临时木支撑将上部侧模支撑牢靠，并保持标高、尺寸准确。
（4）发现混凝土由上段模板下翻上来时，应及时铲除、抹平，防止模板下口被卡住。
（5）模板支撑支承在土上时，下面应垫木板，以扩大支承面。模板长向接头处应加拼条，使板面平整，连接牢固。
（6）杯基芯模板应刨光直拼，表面涂隔离剂，底部钻几个小孔，以利排气（水）。
（7）浇筑混凝土时，两侧或四周应均匀下料并振捣。脚手板不得搁在模板上。
（二）、主体结构分部工程
2.1 混凝土结构子分部工程
2.1.1 模板分项工程
2.1.1.1 模板支撑体系选择不当
1.现象
模板实际工况与模板计算方案不符，立杆尾径偏小，不垂直，接长做法不当，支撑系统与外脚手架连接，甚至利用外脚手架做为模板支撑。
2.原因分析
（1）模板实际工况与模板计算方案不符。在模板支撑计算时单独计算梁、板的荷载，实际施工中支撑立杆受力叠加了梁和板的荷载（如图2.1）。上层悬挑板的支撑直接落在下层的悬挑板上，计算时未对下层悬挑板的承载力进行验算。
图2.1 模板实际工况与模板计算方案不符
（2）模板支撑的立杆尾径偏小，不垂直且接长做法不当。木顶撑在立杆底部同一水平面上对顶接长，并在立杆四周钉木板夹紧或在楼板上先搭设平台，以平台上做支撑，造成分层搭设；支撑钢管用搭接方式接长或仅在单侧端部用顶托、底托螺杆接长，螺杆在管内插接长度过小；门式架在相同水平高度上用低架接长，门式架水平方向仅能做一个方向的连结。上述各情形均大大降低了支撑系统的水平刚度和支撑系统的稳定性。
（3）建筑物外侧构件的支撑系统与外脚手架连接，甚至利用外脚手架做为模板支撑。由于外脚手架使用频繁，支撑系统容易受到不受控制的水平荷载，使支撑的稳定性、可靠性大大降低，存在很大安全隐患。
（4）支撑系统下缺纵横水平扫地杆，上缺水平连续杆，纵横及水平三个方向缺剪刀撑，降低支撑系统的整体刚度和稳定性。
（5）楼板模板边支撑于梁侧模上，增加梁侧模受力，与模板设计方案不符。
3.治理方法
（1）梁模板支撑立杆计算时应将梁边板带与梁荷载叠加计算；上层悬挑板支撑必须验算下层悬挑板的承载力，如不能满足要求，应有相应的处理方案。
（2）木顶撑尾径不应小于80mm，应垂直顶撑，对接处应错开布置，并在接头部位的高度增加双向水平连接；严禁分层搭设模板支撑系统；梁底支撑立杆距梁侧面不应大于300mm；支撑钢管的接长不能采用搭接方式，顶托、底托必须按其使用部位搭配使用，顶、底托的伸出长度均不得大于300mm，在顶托、底托加长部位应有双向水平连结杆进行加强；门式架的高低架接长应尽量避免在相同高度上进行，在没有配套水平拉结杆的部位可采用50塑料短管剖开包在立柱外侧上后用扣件与直径48钢管连接的方式来解决。
（3）模板支撑系统与外脚手架禁止有连结。
（4）支撑系统应按规定设置扫地杆，水平连接杆及三个方向的剪刀撑，增强支撑系统的整体刚度和稳定性。
（5）楼板模板边不应支撑于梁侧模上，楼板荷载应支撑于楼板模板支撑系统上。
2.1.1.2 高大模板支撑系统不牢固
1.现象
高大模板支撑系统不牢固，造成坍塌等严重事故。
2.原因分析：
（1） 施工单位和监理单位有关人员玩忽职守，不执行建设部规定的危险性较大工程安全专项施工方案的论证与审批程序；模板支架搭设在技术上违反行业标准要求；检查验收不到位。
（2）现行的质量验收标准中没有专门的模板施工与验收规范和技术规程。只能参照扣件式钢管脚手架标准中的部分章节进行支顶的设计和施工。
（3）现行的模板支撑计算中以单杆压弯破坏为设计状态，完全不考虑立杆因不完全垂直而产生的水平荷载。从大量事故的实际分析来看，发现支撑体系的破坏形态与设计状态并不相符，。对发生坍塌事故的工程的支撑立杆进行压弯验算，大多数均能达到要求。虽然有的计算方式是在抗压弯验算后乘以一定的系数进行修正，但仍未根本解决立杆水平荷载的问题。
3.治理方法：
（2）高大模板支架搭设必须进行整架稳定检查，架体内必须设置纵向垂直剪刀撑、横向垂直剪刀撑和水平剪刀撑。必须对架体位移限制措施进行检查，架体必须通过连墙件与周边既有建筑物的主要结构构件进行有效连结，连墙件的数量与设置方式须执行技术标准的规定，严禁将架体与外脚手架相连，若周边无既有建筑物，应采取其他有效措施。必须进行立杆单杆稳定性检查，由于任何一条立杆的失稳均会威胁整架的安全，因此任一立杆的任一步高在纵横双向上不得缺失水平杆（包括纵横双向扫地杆和立杆顶端的纵横双向水平杆）；不得使用规格和质量不符合技术标准要求的杆件和扣件。
（3）监理单位必须在施工单位对高大模板自检合格的基础上组织进行专项验收，施工、监理共同签署整架验收合格记录并填写《高大模板支架施工质量检查表》。验收通过后方可进行下一道工序施工。
附：高大模板支架施工质量检查表
注：1、高大模板：支撑系统高度超过8m，或跨度超过18m，施工面荷载大于10kN/m2，或线荷载大于15kN/ m。2、本表参照《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》（JG130-2001）制定，有关模板的技术标准颁布后，按新标准修订。3、不属于高大模板支撑体系，除无须专家组论证专项方案外，其余内容可参照本表检查（但高度超过4米须设置水平剪刀撑）。
2.1.1.3 模板接缝不严
1.现象
由于模板间接缝不严有间隙，混凝土浇筑时产生漏浆，混凝土表面出现蜂窝，严重的出现孔洞、露筋。
2.原因分析
（1）翻样不认真或有误，模板制作马虎，拼装时接缝过大。
（2）木模板安装周期过长，因木模干缩造成边角翘曲、开裂。
（3）木模板制作粗糙，拼缝不严。
（4）浇筑混凝土时，木模板未提前浇水湿润。模板变形未及时修整。
（5）模板接缝措施不当。梁、柱交接部位，接头尺寸不准、错位。
（6）砌体结构的圈梁、构造柱由于砌块材料尺寸偏差较大，造成模板与砌体间空隙过大。
3.治理方法
（1）严格按模板设计方案认真向操作工人交底，强化工人质量意识，认真制作定型模板和拼装。
（2）严格控制木模板含水率，制作时拼缝要严密。
（3）木模板安装周期不宜过长，浇筑混凝土时，木模板要提前浇水湿润，使其胀开密缝。模板变形，特别是因周转次数较多引起的变形、损坏，要及时修整平直或及时更换。
（4）模板间嵌缝措施要控制，严格按设计方案中的嵌缝措施执行，不得使用碎砖、水泥袋等进行填塞。。
（5）梁、柱交接部位支撑要牢靠，拼缝要严密（必要时缝间加双面胶纸），发生错位要校正好。
（6）在装构造柱、圈梁模板前采用泡沫棒、8mm泡沫塑料条用双面胶贴在模板与砌体接触部位，或沿构造柱砌体马牙槎外轮廓上，再上模板，采用对拉螺杆夹紧。
2.1.1.4 模板、施工缝清理不干净
1.现象
模板内水平施工缝上残留木块、浮浆残渣、碎石等建筑垃圾，拆模后发现混凝土中有缝隙，且有垃圾夹杂物。
2.原因分析
（1）钢筋绑扎完毕，模板未用压缩空气或压力水清扫。
（2）封模前未进行清扫。
（3）墙柱根部、梁柱接头最低处未留清扫孔，或所留位置不当无法进行清扫。
（4）施工缝留置不符合要求，造成接缝处混凝土不密实。
3.治理方法
（1）钢筋绑扎完毕，用压缩空气或压力水清除模板内垃圾。
（2）在封模前，派专人将模内垃圾清除干净。
（3）墙柱根部、梁柱接头处预留清扫孔，预留孔尺寸≥100mm×100mm，模内垃圾清除完毕后及时将清扫口处封堵密实。
（4）施工缝应按规定留置符合要求的位置，严禁留斜缝，应留置垂直于模板面的施工缝。在施工缝处采取相应措施，增加混凝土浇捣时模板的侧向支撑。
2.1.1.5 后浇带支撑施工不符合要求
1.现象
后浇带梁、板模板支撑不正确；后浇带无支顶或后支顶。
2.原因分析
后浇带模板支顶和拆除未进行专门的方案设计，支撑系统未与其它部位的模板分离布置，致使拆除其它部位模板时只能将后浇带模板和支顶一并拆除。支顶拆除后，后浇带两侧梁板变成了悬臂构件，实际受力状态与设计受力状态已完全不同，极易使梁板构件受到内伤或严重下挠变形。如图2.2
图2.2 后浇带部位未按规范和施工方案要求支顶
3.治理方法
（1）据《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2002第4.3.3条的规定：后浇带模板的拆除和支顶应按施工技术方案执行。要求后浇带的支顶与其它部位应分开布置，模板及支架拆除的顺序及安全措施应按施工技术方案执行。
（2）后浇带部分模板及其支架应具有足够的承载力、刚度和稳定性。能可靠承受浇捣混凝土的重量、施工荷载。支撑系统应双侧双排自下而上连续布置。如图2.3
（3）加强对模板工人的技术交底，强调在后浇带砼浇捣完成并达到拆模条件前不得拆除后浇带的支撑系统。
图2.3 后浇带的支顶与其它部位应分开布置
2.1.2 钢筋分项工程
2.1.2.1 梁、楼板受力钢筋保护层厚度偏差超标
1.现象
梁、楼板主筋和负筋安装后保护层厚度超过规范允许偏差值。
2.原因分析
（1）钢筋未严格按设计尺寸和规范要求下料、安装。
（2）钢筋保护层垫块、马凳不放或少放，放置位置不对。
（3）浇捣混凝土过程中钢筋被机具碰歪撞斜，没有及时纠正，或被操作人员踩踏、砸压，造成钢筋位移。
3.防治措施
（1）钢筋绑扎必须牢固，钢筋支撑马凳支撑措施应可靠有效，数量、间距符合要求；为使保护层厚度准确，垫块应沿主筋方向摆放固定，位置、数量要准确，严禁将垫块摆放在梁箍筋下。
（2）按南建质监字[2006]2号文使用方管加支撑悬挂法控制混凝土板厚度及负筋保护层厚度，见图2.4。支撑使用后，要及时清洗、校正、维护。
（3）混凝土浇捣过程中应采取措施，搭设跑道、料台，尽量不碰撞钢筋，严禁砸压、踩踏钢筋和直接顶撬钢筋。浇捣过程中要有专人随时检查钢筋位置及时校正。
图2.4 使用方管加支撑悬挂法控制砼板厚度及负筋保护层厚度示意图
2.1.2.2 柱、梁交接处各构件主筋相碰
1.现象
梁、柱交接处各构件主筋交叉相碰（特别是梁宽与柱截面尺寸一致时），发生钢筋骨架变形放不进模板的现象
2.原因分析
设计人员考虑不周。
3.防治措施
（1）事先加强对梁、柱交叉处配筋情况的图纸审查工作，可建议设计修改梁或柱的截面尺寸。
（2）在征得设计同意的情况下可将梁主筋的端部加以一定比例弯曲，斜插入柱筋内侧锚固，弯曲段梁的箍筋采用变截面加工。
2.1.2.3柱钢筋主筋位置偏差超标
1.现象
下柱外伸钢筋或插筋从柱顶位置偏离设计要求轴线过大，与上柱钢筋搭接不上，造成柱钢筋主筋位置偏差超标（构造柱更为严重）。
2.原因分析
（1）不重视柱子主筋安装位置控制，固定钢筋措施不可靠，发生变位或随意安插。
（2）浇捣混凝土过程中钢筋被机具碰歪撞斜。
（3）模板安装前安置垫块数量不足。
3.防治措施
（1）钢筋绑扎或焊接必须牢固，核准轴线，控制位置。
（2）在主筋预留的部分增加两个箍筋，使之形成一个钢筋笼，增强整体性。
（3）在混凝土浇捣之前，可在混凝土面上用枋木或木板将柱子主筋四周固定，形成一个井字形或L形的水平固定木框，减少位移。
（4）柱筋绑扎完成后应沿柱主筋方向绑扎足量的垫块。
2.1.2.4 梁第二排钢筋下落
1.现象
有二排纵向受力钢筋的梁骨架绑扎完后或安装入模，经浇筑混凝土振动时，上部第二排或下部第二排钢筋下落变位
2.原因分析
梁中钢筋骨架绑扎完后或安装入模，经浇筑混凝土振动时，梁主筋与箍筋的绑扎铁丝松滑，造成梁上部第二排钢筋下落变位。
3.防治措施
（1）上部下落可采取弯制一些类似开式箍筋的钢筋（如[ 形钢筋）将第二排钢筋兜起来；下部钢筋下落可在第一、二排梁筋中间每间隔2m放置Ф25钢筋保证两排间距。
（2）浇捣混凝土时，施工现场必须留有钢筋工看守钢筋骨架，若见到钢筋移位，应立即修整，以避免造成隐患。
2.1.2.5 钢筋正式焊接之前未进行钢筋焊接工艺试验（试焊检验）
1.现象
钢筋正式焊接之前未进行电弧焊、闪光对焊、电渣压力焊等钢筋焊接工艺试验（试焊检验）
2.原因分析
（1）不熟悉《钢筋焊接及验收规程》，工程技术负责人未进行相关的技术交底工作。
（2）未能认真学习解读市质监站《工程质量监督告知书》。
3.防治措施
（1）加强技术交底工作，在正式焊接前，参与该项施焊的焊工应进行现场条件下的焊接工艺试验，并经检验合格后，方可正式焊接。试验结果应符合质量检验和验收的要求。
（2）认真学习和掌握《工程质量监督告知书》中主体分部工程钢筋分项工程的相关条款。
